Fertigung von Automobillängsträgern – rund um die Uhr und ganz automatisiert

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Die Innenhochdruckumformpresse als zentrale Fertigungsstation in der Linie

Obwohl es sich bei der Gräbener Roboclamp-Presse quasi um eine Einzweckpresse handelt, wie Hänelt betont, musste Finow Investitionskosten im oberen einstelligen Millionenbereich berappen.

Bei Roboclamp handelt es sich um eine C-Gestell-IHU-Presse, die mit Zugankern vorgespannt ist. Sie wurde im Jahre 2003 bei Finow in Eberswalde installiert und läuft seitdem sehr zuverlässig, wie Hänelt unterstreicht. Auf der gesamten Fertigungslinie, deren Herzstück die IHU-Presse ist, werden bereits über sieben Jahre die vorderen und hinteren Längsträger für den Land Rover Discovery und den Range Rover Sport gefertigt. „Der Auftrag für die Längsträger“, so Hänelt, „läuft noch bis mindestens Ende 2016.“

Pressenlinie im Laufe der Jahre weiter optimiert

Im Laufe der Jahre hat Finow zahlreiche wertvolle Erfahrungen gesammelt, die sich in einer optimalen Fertigung der gesamten Pressenlinie bündeln. Somit bringt es die Presse auf heute 160.000 Hübe pro Jahr. „Für Finow bringt die Presse ihr Optimum und arbeitet darüber hinaus sehr wartungsarm und deshalb auch zuverlässig“, betont Hänelt.

Ausgangsmaterial für die Presse mit 130.000 kN Zuhaltekraft, einer Tischfläche von 4115 mm × 915 mm, einem Werkzeugöffnungshub von 800 mm sowie 4000 bar Innendruck ist ein längsnahtgeschweißtes Rohr, das in einer Fertigungsstation vor der Presse bereits vorgebogen, gewaschen und im warmen Zustand elektrostatisch mit Schmierstoff beschichtet wird.

Die gesamte Produktionslinie ist vollständig automatisiert

In einer weiteren Vorstufe, genauer gesagt in einer Vorformpresse, erhalten die Rohre bereits ihre ovale Geometrie. Mithilfe eines Roboters werden die vorgeformten Rohre aus der Vorformpresse entnommen und der Roboclamp-IHU-Presse zugeführt. Dort erhalten die Längsträger ihre endgültige Form.

In vier nachfolgenden Trumpf-3D-Laserzellen erhalten die Längsträger ihre Ausschnitte und Lochungen, bevor ihre beiden Enden einen Konturbeschnitt erhalten und kalibiert werden. Ein umfangreicher Reinigungsprozess sowie die Konservierung gegen Oxidation und ein Prüfvorgang sorgen dafür, dass am Ende der Produktionslinie versand- und einbaugerechte Qualitätsteile in jährlich etwa 100.000-facher Ausführung herauskommen.

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