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Laserschneiden

Glasfaserlaser spart Platz und Energie

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Es ist dann auch möglich, ein Teil mit zwei verschiedenen Schneidmethoden zu bearbeiten. Zum Beispiel kann sich ein Bediener entscheiden, den äußeren Teil mit Plasma und anschließend alle inneren Formen mit dem Glasfaserlaser zu schneiden. Was beim Wechsel zur Glasfaserlaser-Technik berücksichtigt werden sollte, ist der Schutz der Augen, denn das Licht eines Glasfaserlasers hat eine augenschädliche Wellenlänge. Außerdem sollte für umfassende Schulungen in Sachen optimaler Systembetrieb und Sicherheitsaspekte gesorgt werden, da es die Technik noch jung ist und die praktische Erfahrung fehlt.

Potenzial der Laserschneidsysteme wird noch weiter ausgeschöpft

Die Frage nach den optimalen Komponenten für eine wirtschaftlich arbeitende Laserschneidkonfiguration und die Antwort darauf, wie die einzelnen Bausteine am besten erworben werden, sollte außerdem nicht vernachlässigt werden: Ein Komplettsystem mit Laserstromquelle, Gaskonsole, Laserschneidkopf und Höhensteuerung sowie CNC und Schneidsteuerungsprogrammen, bietet den wertvollen Vorteil einer All-in-one-Anlage. So wird der Umstieg auf den Glasfaserlaser viel unkomplizierter.

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Werden diese Fragen erörtert und anhand eines Lastenheftes die Schneidparameter im Voraus identifiziert, kann der Betrieb sofort starten, wenn die Anlage geliefert wurde. Als sicher kann angenommen werden, dass Lasersysteme in den kommenden Jahren weiter verbessert werden, um ihr wahres Potenzial auszuschöpfen. In Zukunft kommen Unternehmen also in die Lage, auch mit der Glasfaserlasertechnik noch schneller und präziser zu schneiden.

Zusammenfassend sind die Vorteile eines Glasfaserlasers im Vergleich zum herkömmlichen CO2-Laser vielleicht nicht für jeden sinnvoll. Vor der Auswahl einer umfassenden Laserlösung sollten Themen wie Sicherheit und Schulung, die Art und Dicke des Materials, das am häufigsten geschnitten wird, sowie die erforderliche Schnittgüte sicher beantwortet werden.

* Tate Picard ist Teamleiter der Abteilung Faserlaser bei der Hypertherm Europe B.V. in 4704 SE Roosendal (Niederlande).

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