Laserschweißen von Kabelführungsrohren senkt die Kosten im Vergleich zum Löten

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Mit dem Laser, der punktgenau bei minimaler Einbringung von thermischer Energie operiert, wird die verzinkte Oberfläche der Rohre nur so geringfügig beschädigt, dass die eigentliche Schutzfunktion der Verzinkung vollständig erhalten bleibt.

Laserschweißen ermöglicht weniger Arbeitsschritte

Mit dem Laserschweißen ist SD Hirsch erstmalig in der Lage, verzinkte Blechrohre und Befestigungsbleche in einem einzigen Arbeitsschritt zu bearbeiten. Selbst die Schaumstoffmäntel für die Entklapperung können bereits auf das Assembly aufgezogen sein, bevor es in der Zelle verschweißt wird.

Der Laser arbeitet so genau und sanft, dass jegliche Verbrennungsgefahr ausgeschlossen ist. Was beim thermisch schwierigen Löten früher in drei Arbeitsschritten – Verfügen von Rohren und Montageblechen, Verzinken des fertigen Assemblys und Ummantelung mit dem Schaumstoffschlauch – absolviert werden musste, ist heute in einem Schritt zu schaffen.

Trotz der Kosten – der Invest für die Laserzelle lag im unteren sechsstelligen Euro-Bereich – rechnet sich die Technikumstellung für den Automobilzulieferer und seine Kunden. Fast aus dem Stand konnten die Herstellungskosten pro Spinne um 10% gesenkt werden.

Bessere Qualität dank Laserschweißen

Neben den Kosten gehört die verbesserte Qualität zu den Highlights des neuen Fertigungsverfahrens. Unter dem Strich hat das Lasern SD Hirsch den stabilsten Prozess beschert, der jemals im Hause gefahren wurde.

Dies ist auch das Ergebnis intensiver Detailarbeit bei der Auslegung der bauteilspezifischen Spannvorrichtungen für den Drehtisch. Um eine hohe Fertigungsflexibilität zu garantieren, wurden insgesamt 30 unterschiedliche Vorrichtungen geschaffen, die sich in wenigen Minuten problemlos wechseln lassen.

Ausgefeilte Sensorik in den Spannvorrichtungen sorgt dafür, dass Rohre und Montagebleche mit engen Toleranzen verschweißt werden. Grundsätzlich geht man bei der Kuka-Systems-Anlage von einer Reproduzierbarkeit von ± 0,1 mm aus.

Eine weitere Besonderheit: Die Anlagensteuerung hat eine automatische Vorrichtungserkennung. Der Vorteil liegt darin, dass Roboter und Schweißoptik schon genau wissen, was sie zu tun haben, wenn das aufgespannte Bauteil über den Drehtisch in die Zelle gefahren wird.

Genutzt wird diese Intelligenz bei der Mischfertigung. Dort werden abwechselnd Spinnen für unterschiedliche Fahrzeuge hintereinander verschweißt.

Dass sich das Fertigungskonzept bewährt hat, unterstreicht nicht zuletzt die jüngste Order von SD Hirsch. Die zweite Laserzelle soll noch im Herbst am Standort Neubrandenburg ans Netz gehen.

Siegfried Heißler ist Leiter Vertrieb und Projektierung Lasersysteme bei der Kuka Systems GmbH in 86165 Augsburg.

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