Mercedes-Benz investiert 170 Mio. Euro und schafft 200 Arbeitsplätze

Anbieter zum Thema

KOHLER Maschinenbau GmbH

G+K Umformtechnik GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

Schuler AG

Daimler AG Powertrain, Stuttgart

Michael Brecht, Vorsitzender des Gesamtbetriebsrats der Daimler AG, betonte anlässlich der offiziellen Inbetriebnahme: „Als damals beschlossen wurde, in Kuppenheim ein neues Presswerk einzurichten, war uns allen nicht klar, welche Bedeutung dieser Standort einmal haben würde. Seine Einbindung in das PKW-Produktionsnetzwerk und unser erfolgreiches Ringen um die zusätzliche Fertigung von Rohbauumfängen haben Kuppenheim zu einem Eckpfeiler des Standorts Gaggenau gemacht. Der erhebliche Ausbau des Standorts ist insgesamt das Ergebnis von Verhandlungen des Betriebsrats mit Unternehmensleitung und dem Abschluss entsprechender Vereinbarungen. Von Beginn an arbeiten die Kolleginnen und Kollegen in Kuppenheim mit hohem Engagement und viel Herzblut an der Zukunft des Standorts.“

Zahlreiche effizienzsteigernde Neuerungen umgesetzt

Kernstück der Erweiterung ist eine hochmoderne sechsstufige XL-Servopresse mit einer Gesamtpresskraft von insgesamt 9.100 t und beeindruckenden Dimensionen. Sie ist 120 m lang, 12 m hoch und wiegt insgesamt 3850 t. Schwingungsdämpfer aus riesigen Stahlfedern auf dem Fundament sorgen dafür, dass die Vibrationen, die bei der Arbeit solch immenser Pressen entstehen, komplett absorbiert werden. In dieser Presse werden künftig große und komplexe Außenhautteile wie Seitenwände, Motorhauben und Türen der Kompaktfahrzeuge in Perfektion geformt. Der Vorbereitung neuer oder überarbeiteter Werkzeuge für die Produktion dient eine neue Tryout-Presse im gleichen Gebäude.

Bei der Erweiterung des Presswerks kommen zahlreiche Maßnahmen zu Industrie 4.0 zur Anwendung. Beispielsweise arbeitet das Warensystem zu 100 % beleglos. Alle Vorgänge werden elektronisch dokumentiert und weitergeleitet, von der Bestellung durch das Werk Rastatt über die Fertigung und die Logistikprozesse bis zur Auslieferung an den Rastatter Karosserierohbau. Technische Neuerungen wurden auch an der neuen XL-Presse umgesetzt. So senkt ihr Servoantrieb den Stromverbrauch pro produziertem Teil und steigert die Ausbringung. Der neue automatische „Front-of-line“-Bereich vor der Presse stellt die reibungslose Versorgung mit zugeschnittenen Blechplatinen sicher. Effizienz kennzeichnet auch den „End-of-Line“-Bereich durch das fein abgestimmte Zusammenwirken von Mensch und Maschine. Herausragendes Beispiel ist die hier integrierte computergestützte Qualitätskontrolle. Dabei prüft ein mit einem speziellen Kamerasystem und besonderer Software ausgerüsteter Roboter zunächst alle produzierten Teile. Die hoch qualifizierten Mitarbeiter nutzen diese Prüfergebnisse bei der abschließenden Beurteilung der Teile. Diese maschinelle Unterstützung der Mitarbeiter bei ihrer verantwortungsvollen Tätigkeit wurde erstmals 2014 im Werk Bremen eingeführt und trägt seither zur gleichbleibend hohen Qualität der gefertigten Bauteile bei. Auch die neue Fertigteilstapelanlage in Kuppenheim entlastet die Mitarbeiter, denn sie platziert die zum Teil sperrigen Teile vollautomatisch in die bereitgestellten Sonderladungsträger. Über eine Barcode-Kennzeichnung am Ladungsträger erfahren die Logistikmitarbeiter anschließend, an welchen Umschlagplatz sie die Behälter bringen sollen.

(ID:43993337)