Neue Pulverbeschichtungsanlage bringt auch neue Kunden

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Dörken Coatings GmbH & Co. KG

EWM GmbH

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MEEH Pulverbeschichtungs- u. Staubfilteranlagen GmbH

400 bis 600 m² Bleche werden pro Tag beschichtet

Die Teile, die bis zu 2 t Eigengewicht haben können, werden vor dem Vorbehandlungsbereich im Bahnhof mittels einer Hub-Senk-Station an den Trägern aufgehängt. Anschließend werden sie in die Waschkabine eingefahren, nach automatischer Reinigung, getrocknet, pulverbeschichtet, im Ofen vernetzt und zum Auskühlen wieder in den Bahnhof verfahren. Danach kommt noch das Abhängen der Teile einschließlich Sichtkontrolle und das Verpacken. Die Taktzeit für das manuelle Beschichten liegt bei etwa 20 min pro Schiene, das Unternehmen kommt damit auf eine Beschichtungskapazität von 400 bis 600 m² pro Tag. Die Nebenarbeiten sind freilich sehr unterschiedlich: „Es gibt ab und zu schöne Bauteile zu beschichten und ab und zu weniger schöne“, bringt es Brosius auf den Punkt.

Auf jeder Stufe ist große Sorgfalt gefragt. „Unsere Kunden werden immer kritischer“, erläutert der Geschäftsführer, „wir müssen das Produkt mit den richtigen Maßen und der richtigen Farbe zu 100 % im richtigen Karton haben.“ Sonst könne es passieren, dass ein Monteur auf einer Baustelle in mehreren Tausend Kilometern Entfernung mit dem falschen Teil dastehe. Zwei Mitarbeiter kümmern sich deshalb um die Endkontrolle und das Verpacken. „Das sind nicht nur Verpacker, sondern auch QS -Mitarbeiter“, sagt Brosius.

Neben der Anlagenerrichtung kümmerte sich Meeh auch um die Schulung der Mitarbeiter. „Zwei Mitarbeiter waren eine Woche in Wimsheim, um sich mit der Anlage vertraut zu machen“, berichtet der Geschäftsführer, „die sind zurückgekommen und haben vom ersten Tag an problemlos produziert – normalerweise hat man da immer erst eine gewisse Anlaufzeit.“ „Wir haben eine ähnliche JUMBO-COAT-Anlage selbst im Haus als Dienstleistungsbetrieb und um die Mitarbeiter von Kunden nebenher zu schulen“, ergänzt Dietmar Damm, Vertriebsingenieur beim Meeh.

Auch die Anlagentechnik war nach Auskunft von Brosius von Anfang an in Ordnung, in den anderthalb Jahren seit der Inbetriebnahme habe es keinen Stillstand gegeben. Profitiert habe er bei dem Vorhaben davon, dass er vor etwa 15 Jahren selbst so eine Anlage bei seinem damaligen Arbeitgeber installiert und sich damals sehr in die Projektierung eingearbeitet habe: „Das Hintergrundwissen hatte ich noch.“

„Es hat alles gut geklappt“, bilanziert Brosius die Zusammenarbeit. Inzwischen sind insgesamt acht Mitarbeiter in einem 12-h-System an der Beschichtungsanlage tätig – und mit ihnen spart Brosius längst nicht mehr nur die Kosten für die Lohnbeschichtung ein. „Mittlerweile machen wir doppelt so viel für Fremde wie für uns, das ist ein richtiges Profit-Center geworden.“ Über die Lohnbeschichtung kann er dann auch den Kundenkreis für die anderen Angebote des Unternehmens erweitern und auch seine übrigen Maschinen in den Hallen besser auslasten.

Der kontinuierliche Betrieb ist immer sichergestellt

Dahinter steckt natürlich auch ein gutes Maß an Organisation. Um die Aufträge genau kalkulieren zu können, hat jeder Energieverbraucher bei Brosius einen eigenen Zähler. Neben dem Strom- und Gasverbrauch haben die Verantwortlichen durch das Warenwirtschaftssystem auch einen genauen Überblick über die Pulvermengen. „Der Mitarbeiter wiegt vor Arbeitsbeginn die Pulvermenge und nach dem Auftrag wird der Rest zurückgewogen“, erläutert der Firmeninhaber. „Dadurch habe ich immer den aktuellen Lagerbestand an Pulver und wir haben immer das nötige Pulver da.“

Um Fehler auszuschließen, stellt das Unternehmen seinen Kunden einen Vordruck für die Aufträge auf seiner Internetseite bereit, der auch Angaben zu mitgebrachten Materialien, der gewünschten Vorbehandlung, der Farbe und dem Glanzgrad enthält. „Das dauert, bis solche Papiere erstellt sind, aber mit dem Vordruck haben wir mögliche Fehlerquellen schon eingefangen“, sagt Brosius. Damit gelinge es auch, die Lieferzeiten im Regelfall auf eine Woche zu senken. „Die JUMBO-COAT-Anlage von Meeh hat uns einen wichtigen Schritt nach vorne gebracht“, erläutert Brosius. Vorher habe es ein größeres Hin und Her durch die Fremdvergabe gegeben, jetzt sei er in der Lage, beispielsweise Musterteile schneller inklusive Beschichtung zu erstellen. „Das funktioniert intern viel einfacher als wenn ich fremde Leute einspannen muss.“

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