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Neue Pulverbeschichtungsanlage bringt auch neue Kunden

| Redakteur: Stéphane Itasse

Wenn die Einkäufer sehen, was Thomas Brosius ihnen alles anbieten kann, kommen sie oft genug aus dem Staunen nicht mehr heraus. Mit seinem Unternehmen leistet er weit mehr für die Kunden als die reine Blechbearbeitung, und das erfolgreich. Einen großen Schritt nach vorne hat ihn jetzt eine neue Beschichtungsanlage gebracht.

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Vor dem Beschichten werden die Teile mittels JUMBO-CLEAN-Waschautomat gereinigt.
Vor dem Beschichten werden die Teile mittels JUMBO-CLEAN-Waschautomat gereinigt.
(Bild: Meeh)

Lasern und Kanten bieten die meisten Blechbearbeiter, Sägen und Anarbeitung sind auch nicht so außergewöhnlich. Doch mit ihren 60 Mitarbeitern deckt die Brosius Maschinenbau und Stahlkonstruktionen GmbH einen weit größeren Teil der Wertschöpfungskette ab: Von der Konstruktion über das Verschweißen bis hin zur Beschichtung, zur Endmontage und zum Verpacken einschließlich Endkontrolle bekommen die Kunden in Föhren, nahe bei Trier, alles aus einer Hand. „Wir machen für normale Anwendungen alles selbst und haben eine große Fertigungstiefe“, sagt Brosius. Ob Einzelteile oder ganze Baugruppen für Maschinen, von 20 mm × 20 mm bis zu 10 m × 4 m, ob aus Stahl, Edelstahl oder Aluminium – alles ist dabei.

Um sein Angebot ausbauen zu können, hat Thomas Brosius in eine eigene Pulverbeschichtungsanlage investiert. Zunächst war es seine Frau, die den Anstoß gab. „Sie hat mir gesagt, wie viel wir jeden Monat für die Lohnbeschichtung ausgeben und dass ich das doch mal durchrechnen sollte, ob sich das nicht lohnt, das selbst zu machen“, berichtet er. Gesagt, getan, mit den Fremdaufträgen aus den Vorjahren konnte Brosius kalkulieren, ob sich die eigene Anlage rechnen würde.

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Pulverbeschichtungsanlage ganz nach Kundenwunsch

Die Anlage hat Brosius zusammen mit der Meeh Pulverbeschichtungs- und Staubfilteranlagen GmbH, Wimsheim, bis ins Detail geplant, „sodass wir für unseren Anwendungsfall die optimale Anlagenkonzeption haben“. Auch der Verpackungsbereich passt von den Räumlichkeiten her in das Gesamtkonzept, und Meeh kümmerte sich auch um die Waschanlage, den Brennofen für das Pulver oder den Verschiebebahnhof und die Transportanlagen für die Teile. „Nur die Aufhängungen haben wir selbst gemacht“, verrät Brosius, „aber das ist für einen Blechbearbeiter wie uns ja auch kein Problem.“

Besonders angetan ist er von der Art, wie Meeh die Referenzen bereitgestellt hat: „Wir haben uns diese Anlagen bei Lohnbeschichtern und einem Kollegen angeschaut. Das machen wir gerne live und sprechen mit den Mitarbeitern, die an diesen Anlagen arbeiten.“ Es habe zwar zwei weitere Angebote gegeben und preislich hätten sie nicht weit auseinander gelegen. Brosius war es aber wichtig, „dass man mit jemandem zusammenarbeitet, den man versteht“.

Anschließend ging Brosius daran, für die neue Pulverbeschichtungsanlage eine eigene Halle zu errichten. Vorgaben gab es dabei nur durch das Grundstück. „Viel Platz haben wir aber nicht mehr“, sagt der Geschäftsführer. Auch sei eine Anlage dieser Größe schon ungewöhnlich in dem Unternehmen: Sie misst einschließlich Bahnhof 22,7 m × 14,7 m. Der Bahnhof selbst bietet neben der Hub-Senk-Station noch 23 Stellplätze für die Teile, die dort nach dem Einbrennen des Pulverlacks auch auskühlen. Meeh hat noch mit pfiffigen Ideen dazu beigetragen, den Energieverbrauch zu senken. So ist beispielsweise der Ofen direkt neben der Waschkabine angeordnet – damit kann man ihn auch zum Trocknen der Teile nach der Reinigung nutzen. Solche Details zahlen sich aus: „Der Gasverbrauch war niedriger als gedacht“, sagt Brosius.

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