Vorschub Platinenschneidanlage: Mit neuem Schub in die Zukunft

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Die Ansprüche an die Fertigung von Formteilen und Platinen in der Automobil- und Zuliefererindustrie steigt von Jahr zu Jahr. Nicht nur an die Geschwindigkeit und Präzision, sondern auch an die Zuverlässigkeit der Anlagen. Ein neuer Walzenvorschub hilft einer alten Platinenschneidanlage auf die Sprünge.

Nach Jahren des intensiven Gebrauchs der Platinenschneidanlage in den Ford-Werken Köln wurde festgestellt, dass entweder ein neuer Walzenvorschub beschafft oder der bestehende Walzenvorschub von Grund auf überholt werden müsste. Aber nicht nur die Jahre des starken Gebrauchs waren dabei maßgebend. Sondern auch der Umstand, dass viele eingesetzte Komponenten (wie Steuerung und Mechanik) von den Originalherstellern schon lange abgekündigt waren und somit die Ersatzteilversorgung sich immer schwieriger gestaltete. Und dass heute weitere Anforderungen an die Fertigung gestellt werden, die es vor Jahren so noch nicht gab, wie zum Beispiel Leichtbau, geänderte Fahrzeugbauteile oder aber auch die Losgrößen.

Auf die Zukunft ausgerichtet wurde bei Ford entschieden, dass ein komplett neuer Walzenvorschub beschafft und integriert werden sollte; für Bandbreiten bis 2.100 mm und Banddicken zwischen 0,5 bis 2,5 mm. Mit neuer Bedieneinheit, Software und Schaltschrankkomponenten inklusive neuer Kabel.

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Daneben musste der Walzenvorschub so ausgelegt werden, dass dieser optimal in den bestehenden Bauraum integriert werden konnte, ohne dass an den direkt vor- und nachgelagerten Systemen große Änderungen vorgenommen werden mussten. Ziel war also ein Design zu realisieren, dass die vorhandenen vor- und nachgelagerten Systeme so verbleiben konnten, wie sie sind.

Energieeinsparung in der Fertigung als zentrales Thema

Auf der Suche nach einem Walzenvorschub, der alle Anforderungen erfüllt, entschied Ford sich für eine Lösung der Automatic-Systeme Dreher GmbH aus Sulz am Neckar.

Neben den mechanischen und den Bauraumanforderungen gab es noch zwei weitere Punkte: die Energieeinsparung und die elektronische Integration. Dabei ist die Energieeinsparung in der Fertigung für Ford ein zentrales Thema – auch wenn der Autohersteller bereits seit 2008 am Kölner Standort ausschließlich Strom aus regenerativen Quellen nutzt. Da kam es gerade recht, dass Dreher für die eigenen Anlagen die neusten energiesparende Antriebe und Komponenten nutzt, um den Stromverbrauch der Anlagen, wie komplette Bandanlagen, Haspeln, Richtmaschinen oder aber auch Platinenlader und Transferanlagen zu reduzieren. Aufgrund der langjährigen Erfahrungen in der Modernisierung und Retrofits von bestehenden Anlagen war die elektronische Vorbereitung des Walzenvorschubs für Dreher kein Problem. Zusammen mit den verantwortlichen Ford-Mitarbeitern konnte dies gut und schnell festgelegt und umgesetzt werden. Für den eigentliche Umbau des Walzenvorschubs standen nur die Betriebsferien im Sommer zur Verfügung. Somit waren der Start und das Ende der Arbeiten exakt festgelegt. Nicht nur dieser enge Zeitkorridor musste eingehalten werden. Auch die weiteren Arbeiten, die an der Anlage parallel durchzuführen waren, galt es zu beachten und abzustimmen, um die Inbetriebnahme erfolgreich abschließen zu können.

Um diese Anforderungen im Blick zu haben, konnte Dreher auf die langjährigen Erfahrungen und Vorgehensweisen zurückgreifen, die sich bei vielen verschiedenen Projekten bewährt hatten. Für die erfolgreiche Umsetzung ist neben der exakten Aufnahme der örtlichen und technischen Gegebenheiten sowie den Transportbedingungen die Kommunikation mit dem Kunden ein entscheidender Faktor. Schließlich gilt es genau das zu berücksichtigen, was der Kunde umgesetzt haben möchte.

Bandmaterial dem Schneid- und Umformprozess zuführen

Nach Konstruktion, Fertigung, Montage und der internen Vorabnahme im Haus Dreher, die Corona-bedingt digital durchgeführt werden musste, wurde der neuen Walzenvorschub pünktlich an Ford ausgeliefert. Während der neue Walzenvorschub angeliefert wurde, wurde der bestehende (alte) Vorschub demontiert und aus der Anlage entfernt. Parallel zu diesen Arbeiten wurde der zugewiesene Schaltschrank umgebaut. Das heißt, dass die bestehenden Kabel / Komponenten entfernt und die neuen Kabel gelegt und die neuen Komponenten im Schaltschrank montiert wurden.

Entsprechend der Zeitplanung konnte der Walzenvorschub die ersten Bewegungen durchführen und auch das erste Mal das Bandmaterial der Presse zufördern. Nach der Feinabstimmung und Anpassung auf die verschiedenen Materialien und Dimensionen funktionierte der Walzenvorschub in der kompletten Linie optimal und zuverlässig. Das heißt, dass das Bandmaterial dem Schneid- und Umformprozess wunschgemäß zugeführt werden konnte.

Dieser Walzenvorschub wurde als eins der ersten Projekte am neuen Dreher-Standort in der Karl-Drais-Straße in Sulz abgewickelt; von der Entwicklung über die Konstruktion, Fertigung und Montage bis zur Vorabnahme. Der neue Standort bietet nahezu den dreifachen Platz für die Montage von kleineren und großen Projekten. Nicht nur das: Der Neubau ist so ausgelegt, dass mit der installierten Photovoltaik-Anlage der eigene Strom erzeugt wird. Ein wichtiges Anliegen für das Unternehmen bei der Projektierung des neuen Gebäudes, um einen Beitrag zur alternativen Stromerzeugung zu leisten. Und um Kunden Anlagen zu liefern, die mit einem geringen CO₂-Abdruck gefertigt wurden.

Dies war auch ein wichtiger Gesichtspunkt für die Ford-Werke. Der Kölner Autohersteller achtet schon beim Einkauf von neuen Anlagen darauf, dass die zu beschaffenden Anlagen, die in der Produktion zum Einsatz kommen sollen, möglichst umweltschonend gefertigt werden.

Fagor Arrasate / Automatic-Systeme Dreher

Kundenanforderungen schneller umsetzen und durchstarten

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