Schwertbürsten befreien Bleche gründlich von Partikeln

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Reinigung mit Schwertbürsten kann den Ausschuss deutlich senken

Die Reinigungsqualität lässt sich über die resultierende Produktivitätssteigerung beurteilen und ist in jedem Fall individuell zu bewerten. Es gibt Anwendungen, bei denen lag der partikelbedingte Ausschuss bei über 10 %. Durch die Reinigung mit den Schwertbürsten konnte dieser auf weniger als 1 % reduziert werden.

Wichtige Entwicklungen in den vergangenen Jahren haben dafür gesorgt, dass mit den Schwertbürsten auch die Anforderungen künftiger Mobilitätstechnik erfüllt werden können. Bezogen auf die Reinigungsleistung waren dies zum Beispiel der Druckpuffer und der Flexpuffer. Der Druckpuffer sorgt für den konstanten Andruck der Filamente auf die plane Oberfläche. Ein Flexpuffer ermöglicht überhaupt erst die Anpassung der Filamente an wellige Blechbänder oder 3D-Geometrien wie Karossen. Weiteres Potenzial, um die Reinigungsleistung zu steigern, liegt in der Weiterentwicklung der Filamentstruktur und -geometrie sowie den Eigenschaften der Ingromat-Flüssigkeit.

Die Schwertbürstenmodule können dank des Baukastensystems an jede Fertigungslinie angepasst werden. Bürsten stehen für Arbeitsbreiten von 400 bis 3000 mm zur Verfügung. Borsten sind speziell für metallische Anwendungen entwickelt und optimiert worden, was auch die Schwertbürsten für die Blechbearbeitung so interessant macht.

Druckpuffer passen Bürsten an wechselnde Blechstärken an

Das Borstenmaterial besitzt eine hohe Festigkeit und Abriebbeständigkeit, da es beim Umlaufen immer wieder mit den scharfen Blechkanten in Kontakt kommt. „Bei wechselnden Blechstärken sorgt der Einsatz von Bürsten mit Druckpuffern für deren optimale Anpassung an die Oberfläche“, sagt Ulrich Günther, Vertriebsleiter der Wandres GmbH.

Mögliche Partikelquellen bei der Fertigung der Blechlamellen gibt es aufgrund der zahlreichen Fertigungsschritte viele. Beim Längsteilen des Breitbandes können Späne an der Oberfläche haften und im aufgewickelten Coil für Fehlstellen sorgen. Oder die angelagerten Partikel werden beim Aufbringen des Isolierlackes an die Oberfläche des Schmalbandes gebunden und sorgen im gestapelten Paket für Kurzschlüsse.

Um diese Fehler zu vermeiden, ist eine beidseitige Reinigung der Spaltbänder mit Schwertbürsten vor dem Aufwickeln beziehungsweise vor dem Beschichten angebracht. Durchlaufen ungereinigte Bänder die Richtmaschine oder gar das Stanzwerkzeug, so werden dort die Partikel in die Oberflächen gedrückt und erzeugen Unebenheiten, die zur Überschreitung der Toleranzwerte führen. Im ungünstigen Fall verbleiben die Partikel in der Richtkassette oder der Stanze und erzeugen Markierungen auf den Blechen. Ist dies der Fall, muss die Fertigung gestoppt werden, um den Partikel manuell von den Rollen beziehungsweise dem Werkzeug zu entfernen. Mit Schwertbürsten können diese Anlagenstillstände vermieden werden.

Aufgrund ihrer Bautiefe von rund 500 mm können die Reinigungsstationen auch nachträglich in bestehende Produktionslinien integriert werden. Qualitätssteigernd wirkt sich die Positionierung der Bürstenmodule vor dem Aufwickeln der Spaltbänder, der Richtmaschine, dem Aufbringen einer Beschichtung oder Beölung und dem Stanzwerkzeug aus.

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