Stromlose Korrosionsschutztechnik ersetzt die kathodische Tauchlackierung

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BBL Oberflächentechnik GmbH

Henkel AG & Co. KGaA

Es folgt eine Zweizonentrocknung bei niedrigen Temperaturen. In der ersten Zone liegt die Temperatur bei 60 °C, in der zweiten Zone werden die Teile für kurze Zeit rund 140 °C ausgesetzt und damit „vorgehärtet“. Im Vergleich dazu beträgt die Trocknungs- und Aushärtungstemperatur beim klassischen KTL-Verfahren etwa 190 °C. Grund dafür ist der hohe VOC-Anteil (Volatile Organic Compounds) konventioneller KTL-Lacke. Die niedrigere Trocknungstemperatur beim chemischen Autodepositionsverfahren wirkt sich auf die Abkühlungsdauer vor der anschließenden Pulverlackbeschichtung positiv aus.

Neuartiger Korrosionsschutz hält Salzsprühtest 1000 h lang stand

Das Ergebnis ist ein Korrosionsschutz, der laut Räckers 1000 h lang einem normierten Salzsprühtest problemlos standhält. Basis dafür ist ein einheitlich dichter Nassfilm vor der Trocknung sowie ein gleichmäßiger Schichtverlauf – sogar bei scharfkantigen Bauteilgeometrien. Beides verdeutlichen Aufnahmen, die mit einem Rasterelektronenmikroskop erstellt wurden. Die abschließende Vernetzung des Primers zusammen mit dem Pulverlack in einem Schritt bei etwa 170 °C (Co-Cure-Prozess) verbessert die Haftung zwischen beiden Schichten im Vergleich zur Kombination aus KTL- und Pulverlack.

Dazu kommen wirtschaftliche Vorteile. So ist der Trockner für die Grundierung deutlich kleiner ausgelegt als beim klassischen KTL-Verfahren. Das trägt zur Verringerung der Investitionskosten bei, die bei Räckers im Vergleich zum KTL-Verfahren rund 20 % niedriger ausgefallen sind. Bei den Betriebskosten wirken sich der stromlose Grundierungsprozess, die niedrigere Trocknungs- und Aushärtungstemperatur sowie laut Räckers praktisch der Wegfall von VOC und gefährlichen Schlämme positiv aus.

Beschichtung kompletter Baugruppen führt zu logistischen Vorteilen

Erstmals in Deutschland ging die Aquence-Technik in Kombination mit dem Co-Cure-Prozess vor fünf Jahren beim Lohnbeschichter BBL Oberflächentechnik in Betrieb. Man suchte damals nach einem Verfahren, das einen guten Korrosionsschutz bietet – ohne Schwermetalle und ohne den störenden Faradayschen Effekt einer KTL-Technik beim Lackieren von Hohlraumteilen. Heute gibt es am Standort Roth bei Nürnberg eine abwasserfrei arbeitende Beschichtungsanlage, die kontinuierlich die Tauchbäder aufbereitet und wegen des niedrigen VOC-Anteils der Grundierung ohne Nachverbrennung auskommt.

Die Anlage ist für bis zu 3 m × 1,6 m × 0,8 m große Stahlkonstruktionen mit 0,5 t Maximalgewicht ausgelegt. In den Tauchbecken können komplette Baugruppen beschichtet werden. Daraus ergeben sich für den Lohnbeschichter auch logistische Vorteile. Es werden Transportwege eingespart. Der Aufwand für die Lagerhaltung ist reduziert. Aufgrund der Möglichkeit zur Umrüstung nutzt BBL Oberflächentechnik die Anlage zur Grundierung in Kombination mit einer Pulverlackbeschichtung, aber auch zur Einschichtlackierung.

Im Vergleich zum KTL-Verfahren sei die Aquence-Technik „für uns der klare Sieger“, sagt BBL-Geschäftsführer Robert Lumpi. Drei Jahre nach der Verfahrensinstallation beim deutschen Lohnbeschichter wurde die Entwicklung auch in Amerika honoriert. Im Jahr 2010 hat Henkel für die Aquence-Technik in Kombination mit dem Co-Cure-Prozess den Automotive News PACE Award erhalten. Dieser renommierte Preis wird in den USA an Zulieferer der Automobilindustrie für herausragende Leistungen in den Bereichen technischer Fortschritt und Wirtschaftlichkeit verliehen.

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