Vorrichtungsloses Schweißen verkürzt die Fertigungszeit drastisch

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Der Roboter RTi 330 hat jedoch eine Hohlwelle, durch die das komplette Schlauchpaket zum Schweißbrenner geführt wird. Das Schlauchpaket wickelt sich damit auch bei sehr komplexen Bewegungsabläufen nicht um die vorderen Roboterachsen – auch wenn der Brenner zwei volle Umdrehungen um die eigene Achse ausführt. Der Roboter ist damit auch unter beengten räumlichen Verhältnissen in der Lage, Nahtverläufe in allen erforderlichen Richtungen zu schweißen.

Prozesse offline programmieren

Der gesamte Arbeitsprozess auf der Roboterschweißanlage wird offline programmiert. Der Programmierer hat zwei Bildschirme vor sich, auf dem einen zoomt er sich in die einzelnen Details ein und kann so die richtigen Brennerstellungen für die jeweilige Schweißnaht wählen. Der andere Bildschirm zeigt mit derselben Aktualität die Gesamtsituation mit Werkstück-, Roboter- und Manipulatorpositionen.

Bei allen Aktivitäten erhält der Programmierer Hilfestellung durch die Software. Zum Beispiel schlägt sie ihm optimierte Bewegungsabläufe oder verschiedene bei der jeweiligen Schweißnaht mögliche Brennerstellungen vor, oder sie macht ihn auf Kollisionen mit dem Werkstück oder Anlagenkomponenten aufmerksam. Alle Achsen des Systems sind rechnergesteuert und werden beim Programmieren automatisch aktualisiert. Die Parameter aller Schweißnähte sind in einer Schweißdatenbibliothek hinterlegt, auf die das Schweißprogramm zugreift.

Die Übertragung des fertigen Programms auf die Maschine und die Zuordnung des korrekten Arbeitsprogramms zum Werkstück erfolgt über das interne Netzwerk von Liebherr. Programmierer und Robotersteuerung arbeiten mit der gleichen Software. Außerdem verfügen sowohl der Programmierer als auch der Anlagenbediener über identische Programmierhandgeräte, somit ist die direkte Datenübernahme gesichert. Findet es der Bediener während des Einrichtens auf der Anlage erforderlich, bestimmte Abläufe zu modifizieren, so wird dies automatisch am Offline-Programmierplatz angezeigt, wo auch die Entscheidung fällt, ob derartige Änderungen in das Programm übernommen werden.

Zeitersparnis von 50 bis 60% gegenüber Handschweißen

Die Radlader-Baukomponenten wurden früher durch Handschweißen hergestellt. Im Vergleich dazu erzielt das Multi-Task-Robotersystem im Dreischichtbetrieb von Montagmorgen bis Samstagmittag beim Schweißprozess eine Zeitersparnis von 50 bis 60%.

Martin Wihsbeck ist Marketingleiter bei der igm Robotersysteme AG, A-2355 Wiener Neudorf. Martin Wohlgenannt ist technischer Fachredakteur in A-6850 Dornbirn.

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