Zulieferungen Blechbearbeiter setzen auf Teamwork im Maschinen- und Anlagenbau

Wie in der Autoindustrie müssen sich auch im Maschinen- und Anlagenbau die Zulieferer eines beidseitigen Kostendrucks erwehren. Daran hat sich für die Blechbearbeiter trotz Branchenbooms wenig geändert. Sie entwickelten sich daher zu Baugruppen- und Systemlieferanten, die heute mehr an der Neukonstruktion von Maschinen und Anlagen beteiligt sein wollen.

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Die Zulieferindustrie boomt. Sie wächst, ist am Markt beweglich – und driftet auseinander, was die Margen betrifft, die je nach Kundensparte sehr verschieden sein können.

So richten sich die Automobilzulieferer trotz guter Wachstumsraten auf eine „nachhaltig verschärfte Kostensituation“ ein, wie die IKB Deutsche Industriebank in ihrem jüngsten Branchenbericht vermerkte. Grund dafür sei der hohe Kostendruck auf der Ein- und Verkaufsseite, dem man sich entgegenstemmen müsse. Das wird im Vergleich zu anderen Branchen immer schwieriger.

Groß sind die Unterschiede allerdings nicht. Dafür spricht, dass es zum Beispiel für Zulieferer wie die Blechbearbeiter branchenübergreifende Entwicklungen gibt, die das Wirtschaften erschweren. Dazu gehört die Kostenexplosion bei den Materialien. Sie wird immer mehr zu einer wirtschaftlichen Belastung für Produktionsprozesse mit hohem Materialdurchsatz. Das gilt sowohl bei den Zulieferern für die Automobilindustrie als auch bei denen für den Maschinen- und Anlagenbau.

„Das Ergebnis“, sagt Claus Steinhauser, „ist ein gestiegener Kosten- und Effizienzdruck.“ Laut dem Geschäftsführer der Steinhauser Spezialmaschinen GmbH in Veringenstadt auf der Schwäbischen Alb, wo man Textilmaschinen baut und Blechbearbeitung als Lohnfertigung betreibt, kann die Steigerung der Materialkosten „nicht immer an den Kunden weitergegeben werden“. Das ist in den meisten Fällen nur zu einem gewissen Grad möglich.

Rationalisierung auch in der Blechbearbeitung notwendig

So bleibt auch den Zulieferern für den Maschinen- und Anlagenbau oft nur der Ausweg der Rationalisierung. Produktionsprozesse werden automatisiert und somit effizienter gestaltet, um Kosten einzusparen. „Das ist aber nicht bei jedem Produkt möglich“, berichtet Martin Klein, Geschäftsführer der MS-Blechtechnologie Vertriebsgesellschaft mbH in Gerstetten bei Ulm. Im Gegensatz zu den Automobilzulieferern liefert man keine Großserien, folglich stößt die Prozessautomatisierung schneller an Grenzen.

Deshalb werden im Maschinen- und Anlagenbau andere Möglichkeiten zur Kostenkompensation genutzt. „Ein Beispiel dafür ist die Reduzierung des Materialverbrauchs durch Verschachtelung verschiedener Aufträge“, erläutert Marius Haberthür, der die Geschäfte des Schweizer Systemlieferanten Hakama, Bättwil, leitet.

Im Maschinen- und Anlagenbau werden von den Zulieferern in der Regel kleine und mittelgroße Serien verlangt. Daraus leitet MS-Geschäftsführer Klein wesentliche Anforderungen ab, die ein Zulieferer wie MS-Blechtechnologie zu erfüllen hat: Flexibilität und Vielseitigkeit bei Mitarbeitern und Arbeitsstationen.

Das macht er anhand eines Schweißroboters deutlich, der bei einem Automobilzulieferer in der Regel für ein Produkt und damit für eine immer wiederkehrende Tätigkeit eingerichtet ist. „Bei uns muss ein Schweißroboter dagegen viele Tätigkeiten ausführen können“, schildert Klein: „Bei einem Produkt ist zum Beispiel eine Rundnaht, bei einem anderen über eine Ecke zu schweißen.“ Daraus ergeben sich Anforderungen, die sich täglich ändern können.

Automatisierte Einzelprozesse machen Blechbearbeitung flexibel

Aufgrund der benötigten Flexibilität lässt sich ein Automatisierungsgrad, wie er mit verketteten Prozessen in der Automobilindustrie bis zum Produktionsende angestrebt wird, nicht halten. Er nimmt mit zunehmender Bearbeitung ab. Deshalb sei die Automatisierung mit der bei Automobilzulieferern nur so lange vergleichbar, wie die Bleche „im flachen Zustand“ bearbeitet würden, erläutert Hakama-Manager Haberthür. Danach ist mehr Flexibilität in den Abläufen gefragt.

Dazu eignen sich keine automatischen Produktionsstraßen, sondern programmierbare, automatisierte Einzelprozesse. So wird bei Zulieferern wie Hakama laut Haberthür „in CNC-Maschinen investiert, die im Drei-Schicht-Betrieb laufen“. Davon sei mindestens eine Schicht „mannlos“.

Damit ist jedoch noch nicht die Verantwortung von Blechbearbeitern als Zulieferer für den Maschinen- und Anlagenbau zu Ende. Sie reicht über die Produktion von Blechkomponenten hinaus. Immer häufiger beginnt die Arbeit bereits mit der Beratung, Entwicklung und Konstruktion und endet mit der Beschichtung und Montage. Dadurch hat sich das Produktspektrum von Komponenten über Baugruppen bis hin zu kompletten Systemen ausgedehnt.

Trend in der Blechbearbeitung geht zum Einzelteil

Dabei wurden die Serien nicht selten kleiner. So verschob sich der Schwerpunkt in der Blechbearbeitung bei Steinhauser Spezialmaschinen laut dem Geschäftsführer „vom Serien- zum Einzelteil“. Dieser Trend in der Bearbeitung gehe „mit einem immer größer werdenden Anteil an Sondermaschinen“ einher.

Inzwischen sind zahlreiche Arbeiten im Maschinen- und Anlagenbau auf Zulieferer übergegangen, die sich wie Steinhauser, Hakama und MS-Blechtechnologie zu Baugruppen- und Systemlieferanten mit Kernkompetenz Blechbearbeitung entwickelt haben. Sie sehen sich als wichtiges Glied in der Zulieferkette – für die komplette Auftragsabwicklung, bis der Kunde laut MS-Geschäftsführer Klein „ein fertiges Produkt inklusive Beschichtung auf dem Hof hat“. Dazu gehört die Montage kompletter Baugruppen – auch dann, wenn sie sich nicht nur aus unterschiedlichen Blechteilen zusammensetzen, sondern auch aus anderen Komponenten, zum Beispiel Elektromotoren, Kabel und Pneumatik.

Darüber hinaus kümmert man sich um die Logistik in der Zulieferkette. „Das heißt“, resümiert Hakama-Manager Haberthür: Die Aufgabenstellung habe an Umfang und Komplexität zugenommen. Sie muss gemeistert werden. „Die reine Zulieferung von Blechkomponenten ist passé“, stellt Haberthür fest: „Heute müssen komplette Systeme einschließlich Entwicklung und Montage angeboten werden.“ So ist man bei Hakama in der Lage, bereits früh in der Produktentwicklungsphase optimierte Konstruktionen und Abläufe zu simulieren. Das ermögliche, so der Manager, „in der Serie schlussendlich Kosten einzusparen“.

Früher Einstieg der Blechbearbeiter in Entwicklung verbessert die Win-Win-Situation

So ist man sich sicher, beide Seiten in eine bessere Win-Win-Situation führen zu können. „Wir sind überzeugt“, sagt MS-Geschäftsführer Klein, „dass der Blechbearbeiter aufgrund der Kompetenz bei der Maschinen- und Anlagenkonstruktion ins Boot geholt werden muss.“ Das ist nach seiner Erfahrung noch nicht ausreichend genug geschehen. Folglich würden selten komplette Produktentwicklungen von Zulieferern erwartet. Noch häufig seien die Maschinen- und Anlagenbauer lediglich an Verbesserungen interessiert.

Dieser Zustand ist für die Blechbearbeiter unbefriedigend, die auf Entwicklungen meistens nur reagieren können, statt sie von Anfang an zu optimieren. Das beginnt bereits bei der Festlegung des Materials. So werden bei MS-Bechtechnologie laut Klein „immer weniger Produkte aus Edelstahl bestellt“. Die Kunden wechseln zunehmend zu kostengünstigerem Stahl. Das schlägt sich im Verhältnis der zu verarbeitenden Materialien nieder.

Inzwischen beträgt das Mengenverhältnis zwischen den zu verarbeitenden Materialien beim Blechbearbeiter in Gerstetten 70 zu 30 zugunsten von Stahl. Vor drei bis vier Jahren lag es etwa bei 50% Stahl- und 50% Edelstahlfertigung. „Die Preisentwicklung“, so der MS-Geschäftsführer, „hat unser Unternehmen stark beeinflusst.“

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