Der Laser ersetzt das WIG-Schweißen in der Edelstahlrohr-Fertigung

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Lasergeschweißte Edelstahlrohre erstmals für geschlossene Kreisläufe

Trotzdem sieht man sich im Automobilmarkt noch immer als Nischenhersteller: „Die großen Mengen an nicht rostenden Rohrleitungen im Automobilbau werden in den Abgasleitungen und Auspuffanlagen verbaut, wo jedoch HF-geschweißte Rohre zum Einsatz kommen, die von der Qualität für diese Anwendung völlig ausreichen“, sagt Pitzer. Der größte Anteil der Produktion geht daher noch immer in die Trinkwasserinstallation. Der dort hauptsächlich verarbeitete ferritische Stahl, Werkstoffnummer 1.4521, ist als lasergeschweißtes Rohr, im Gegensatz zu anderen Schweißverfahren, durch einen Beschluss des Deutschen Vereins des Gas- und Wasserfaches (DVGW) für die Nutzung als Trinkwasserleitung ohne zusätzlichen Nachweis der Korrosionsbeständigkeit zulassungsfähig. Zudem sind ferritische Stähle insbesondere bei hohen Nickelanteilen günstiger als austenitische Stähle (CrNi) und haben dadurch einen größeren Marktanteil erzielt.

Innennahtgeglättete Rohre für geschlossene Wasserkreisläufe

Darüber hinaus hat Esta Rohr einen weiteren vielversprechenden Markt im Blick: Unter dem Markennamen Simplesta hat das Unternehmen erstmals lasergeschweißte Edelstahlrohre aus dem Werkstoff 1.4520 für geschlossene Wasserkreisläufe wie Heizungsanlagen oder Kältekreisläufe entwickelt. Seit der Markteinführung 2013 wurden bereits mehr als 200 t dieser Rohre verkauft. Entsprechend werden auch innennahtgeglättete Rohre hergestellt, die sich unter anderem sehr gut für die Herstellung der zum Simplesta-System gehörenden Pressfittings eignen. Somit haben Bauherren die Möglichkeit, alle Rohrleitungen in ihrem Haus in Edelstahl auszuführen – und das mit einem echten Preisvorteil, denn durch die gestiegenen Rohstoffpreise für Kupfer ist das neue Edelstahlrohrsystem deutlich günstiger.

Nach der erfolgreichen Umrüstung der ersten Anlage von WIG auf Laser mit Rofin vertraut man bei Esta Rohr auch bei den beiden neuen Anlagen auf den Hamburger Laserspezialisten. Er eröffnet die Möglichkeit, Neuheiten testen zu können, und hat schon aus eigenem Interesse ein offenes Ohr für Feedback. So testete Esta zuletzt den Weld Sensor von Rofin auf Herz und Nieren. Er hat Vorteile in der Verfolgung der wirklichen Schweißposition in Relation zum Fügespalt. Außerdem bietet er dem Bediener eine sehr zuverlässige Anzeige, die ihm auch das Einstellen des Kantenversatzes oder des Rollendrucks ermöglicht.

Schnelle und präzise Linearantriebepositionieren Laserstrahl genau

Gerade bei kritischen Automobilrohren kann damit sicherer geschweißt werden als bisher. Auf dem PWS-Bedienfeld lässt sich der Schweißprozess genau beobachten. Zudem findet eine automatische Korrektur der Schweißposition über die integrierte Regelung statt. Schnelle und präzise Linearantriebe, die eine Positioniergenauigkeit des Laserstrahls von wenigen Mikrometer bei Schweißgeschwindigkeiten bis 60 m/min ermöglichen, sorgen zudem für eine hohe Produktionssicherheit. Die schmalen Lasernähte weisen dabei geringe Wärmeeinflüsse auf, was sich unter anderem in einer schmalen Wärmeeinflusszone, einem geringen Abbrandverhalten und einer minimalen Entmischung von Legierungselementen zeigt. Die feinkörnige Struktur der Schweißnaht erlaubt hohe Umformgrade auch ohne die oftmals im WIG-Schweißen erforderlichen Wärmebehandlungen. MM

* Dipl. Wirtsch.-Ing. (FH) Sonja Oelmeyer arbeitet im PR & Marketing bei der Rofin-Sinar Laser GmbH in 22113 Hamburg

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