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Mehr von der Rolle Fraunhofer-IWU-Forscher haben das Hohlprägewalzen erweitert

Quelle: Fraunhofer-IWU 2 min Lesedauer

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Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU
Dörken Coatings GmbH & Co. KG
ARKU Maschinenbau GmbH
Thermacut GmbH

Die Flexrollmax ergänzt das Maschinenspektrum am Fraunhofer-IWU in Chemnitz, das etwa für seine Expertise für das Prägen von Reliefs auf metallischen Oberflächen bekannt ist.

Kommt Ihnen das bekannt vor? Richtig! Es ist der Blick auf das Hohlprägewalzen namens BPP-Flexroll des Fraunhofer-IWU, das schon im Herbst letzten Jahres vorgestellt wurde. Nun haben die Forscher das Verfahren mit dem System Flexrollmax für größere Bauteile erweitert.(Bild: Fraunhofer-IWU)
Kommt Ihnen das bekannt vor? Richtig! Es ist der Blick auf das Hohlprägewalzen namens BPP-Flexroll des Fraunhofer-IWU, das schon im Herbst letzten Jahres vorgestellt wurde. Nun haben die Forscher das Verfahren mit dem System Flexrollmax für größere Bauteile erweitert.
(Bild: Fraunhofer-IWU)

Gemeinsam mit interessierten Partnern wird das Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik das Hohlprägewalzen auf völlig neue Produktgruppen ausweiten können, wie es aus Chemnitz schallt. Struktur- und Funktionskomponenten für Haushalts- und Gebäudetechnik und die Elektroindustrie seien dabei nur ein Ausschnitt möglicher Anwendungsbeispiele. Bereits auf der Euroblech 2024 präsentierte das IWU mit der BPP-Flexroll eine Anlage für die wirtschaftliche Herstellung von Bipolarplatten (BPP) für Brennstoffzellen oder von Wärmetauscherplatten. Nun erweitert die Flexrollmax das Produktionsspektrum auf großformatige Bauteile, wie Elektrolyseurplatten. Bleche in Materialdicken bis 0,5 Millimeter und mit bis zu 1,2 Meter Kantenlänge seien für die Neue demnach kein Problem.

Generelle Vorteile des Hohlprägewalzens

  • Hohe Produktionsraten! Denn im Gegensatz zu diskontinuierlichen Prozessen wie dem klassischen Hohlprägen oder der Hochdruckblechumformung, bei denen pro Pressehub nur ein Bauteil gefertigt wird, läuft das Hohlprägewalzen per Walzenpaar kontinuierlich ab. Logisch, dass so mehr Bauteile pro Stunden geprägt werden können und folglich die Kosten pro Teil reduziert;
  • Geringe Prozesskräfte! Das Verfahren führt durch seinen inkrementellen Charakter (Formgebung in kleinen, aufeinander folgenden Umformschritten) zu einer signifikanten Reduzierung der Prozesskräfte – im Vergleich zum konventionellen Hohlprägen um durchschnittlich den Faktor 10! Und geringere Prozesskräfte bedeuten, dass die benötigte Anlagentechnik kleiner, leichter, energieeffzienter und günstiger wird.

Die smarte Zukunft für das Hohlprägewalzen

Die BPP-Flexroll und auch die Flexrollmax sind laut IWU modular und flexibel aufgebaut. Sie könnten damit als kompakte Maschinen problemlos versetzt und umkonfiguriert werden. Die Anzahl der erforderlichen Walzensätze kann in Abhängigkeit von der spezifischen Bauteilgeometrie individuell angepasst werden, wie es weiter heißt. So wird man in puncto Produktion flexibler, was die Herstellung verschiedener Geometrien auf einer Anlage mit geringem Umrüstaufwand bedeutet. Das Fraunhofer IWU arbeitet, wie man weiter erfährt, nun daran, das Hohlprägewalzen zu einem kognitiven Umformprozess weiterzuentwickeln. Das soll durch die Integration von Sensoren und „intelligenten“ Algorithmen erreicht werden, wodurch die Qualität der Bauteile im laufenden Prozess überwacht respektive abgesichert werden kann. Die neue Flexrollmax wird der Öffentlichkeit übrigens beim IWU-B2B-Produktionsforum am 16. und 17. September in Chemnitz präsentiert. Am Ende noch ein Blick auf den Beginn:

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