Führungssystem optimiert Herstellung von Hochdruckstahlflaschen

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Aufgrund der technischen Bedingungen des Plasmaschneidevorgangs fallen in diesem Produktionsschritt extreme Verbrennungsrückstände und Verunreinigungen an. Während des Schneidprozesses wird das verbrannte Material durch den Plasmastrahl ins Innere der Rohrhülse getragen. Diese Schlacke im Inneren der Hülsen ist hinderlich bei der Weiterverarbeitung. Deshalb müssen die Hülsen nach dem Plasmaschnitt abgereinigt werden. Ebenso werden Schienen und Führungssysteme mit Schlackespritzern und Feinstaubablagerungen aus dem Plasmarauch belastet. Aufgrund des erhöhten Aufkommens von Verunreinigungen installierte Eurocylinder Systems ein speziell für die HDRT-Ringe mit einem Filzring abgedichtetes Gehäuse, welches die HDRT-Ringe aufnimmt und vor externen Einflüssen wie Schmutz oder Staub schützt.

Lösung hält extremen Produktionsbedingungen stand

Um den anspruchsvollen Rahmenbedingungen standzuhalten, konfigurierte Hepco Motion für die Anwendung bei Eurocylinder eine Lösung, die aus zwei Heavy Duty-Ringen mit äußerst widerstandsfähiger V-Führung besteht. Die Ringe haben einen Durchmesser von je 786 mm und wurden aus gehärtetem, hochwertigem Werkzeugstahl der Qualitätsstufe P2 gefertigt. Die HDRT-Laufflächen sind präzisionsgeschliffenen. Die beiden parallel angeordneten Ringe laufen in insgesamt acht exzentrischen V-Nut-Lagern für hohe Belastungen mit einem Durchmesser von je 95 mm und einer Zapfenlänge von 16 mm (vier V-Nut-Lager je HDRT-Ring). Die Schmierung erfolgt in dieser Anwendung über vier Schmierblöcke, zwei je HDRT-Ring, aus schlagzähem Kunststoff inklusive federvorgespanntem, schmierstoffgetränktem Filzabstreifer für eine reibungsarme Schmierung sowie hohe Tragfähigkeit und Lebensdauer. Die Schmierblöcke sind während der bisherigen Einsatzdauer von nunmehr sieben Jahren nicht nachgefüllt worden.

Das Hauptziel von Eurocylinder war eine weitgehende Verbesserung dieses Plasmaschneideprozesses bei gleichzeitiger Beschleunigung und Automatisierung des Schneidevorgangs. Eurocylinder ist von der neuen Lösung überzeugt und attestiert den HDRT-Ringen eine hundertprozentige Erfüllung der Anforderungen. Unter Einsatz der Bandsäge wurden durchmesserabhängig bis zu vier Rohre gleichzeitig geschnitten. Dafür benötigte die Bandsäge bis zu gut fünf Minuten reine Schnittzeit. Bei einer Gesamttaktzeit von etwa 6 Minuten bedeutet das 90 Sekunden pro Hülse. Die Plasmaschneidanlage benötigt für einen Schnitt maximal 10 Sekunden. Die Gesamttaktzeit beträgt etwa 30 Sekunden pro Hülse. Die Zeitersparnis liegt also bei rund 60 bis 70 %, wenn Rohrlänge, -durchmesser und -wanddicke vernachlässigt werden.

„Schneepflugwirkung“ wicht Verschmutzungen runter

Seit 2009 im Einsatz, wurden die Führungssysteme am Schneidkopf der Plasmaschneidanlage noch nie gewartet. Die gesamte Anlage sowie die HDRT-Ringe laufen nunmehr seit gut sieben Jahren bei jedem Wetter fehler- und störungsfrei. Das beweist, wie robust und widerstandsfähig das HDRT-Führungssystem ist. Die HDRT-Ringe besitzen eine hohe Schmutzunempfindlichkeit, da die V-Nut-Führung durch die unterschiedliche Geschwindigkeit im Inneren und Äußeren des V’s eine „Schneepflugwirkung“ besitzt und Verschmutzungen von der Schiene herunterwischt.

Im Sommer 2017 soll die gesamte Anlage stillgelegt und für eine Generalüberholung vollständig auseinandergebaut werden. Daraus lassen sich dann detaillierte Erkenntnisse zum Verschleiß ableiten. Angesichts der extremen Produktionsbedingungen gehen Eurocylinder und Hepco Motion davon aus, dass die HDRT-Ringe auch dann ausgetauscht werden, wenn der Verschleiß erwartungsgemäß niedrig ist.

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