Suchen

Hepco Motion Führungssystem optimiert Herstellung von Hochdruckstahlflaschen

| Autor / Redakteur: Michaela Wassenberg / M.A. Frauke Finus

Das HDRT-Führungssystem (Heavy Duty Ring Slides and Track System) von Hepco Motion bewährt sich bei der Eurocylinder Systems AG innerhalb einer Plasmaschneidanlage bei der Herstellung von Hochdruckstahlflaschen in einem anspruchsvollen Produktionsumfeld mit enormen Verschmutzungen und Rückständen.

Firmen zum Thema

Die beiden Plasmaschneidköpfe (im Bild mit 1 und 2 markiert) werden von den HDRT-Ringen geführt, um bei der halbkreisförmigen Vor- und Zurückbewegung von 180° je zwei Schnitte auszuführen. Ein Schneidkopf ist für die obere Hälfte des Rohres zuständig, der andere für die untere Hälfte des Rohres.
Die beiden Plasmaschneidköpfe (im Bild mit 1 und 2 markiert) werden von den HDRT-Ringen geführt, um bei der halbkreisförmigen Vor- und Zurückbewegung von 180° je zwei Schnitte auszuführen. Ein Schneidkopf ist für die obere Hälfte des Rohres zuständig, der andere für die untere Hälfte des Rohres.
(Bild: Hepco Motion)

Die Eurocylinder Systems AG ist ein mittelständisches Unternehmen der metallverarbeitenden Industrie. Kernkompetenz ist die Herstellung von Hochdruckstahlflaschen zur Aufnahme von technischen und medizinischen Gasen. Zu den Kunden von Eurocylinder gehören Abnehmer aus der Medizin- und Atemschutztechnik, der Getränkeindustrie, der Brandschutztechnik, dem Tauchsport oder der spezialisierten Automobilindustrie, die sich auch mit der Konstruktion von erdgasgetriebenen Fahrzeugen befasst.

Der Produktionsprozess von Hochdruckstahlflaschen

Die Hochdruckstahlflaschen werden aus Rohrhülsen gefertigt. Zur Herstellung der Hülse werden bei Eurocylinder Rohre aus Chrommolybdänstahl von 8 bis 12 m Länge, in Wandstärken von 3 bis 9 mm, mit sechs verschiedenen Durchmessern – 140, 172, 178, 204, 229 und 267 mm – geschnitten. Dies ist der erste Produktionsschritt in der Plasmaschneidanlage, die für die Herstellung der Hülsen zuständig ist. Schritt zwei beinhaltet die Abreinigung der Hülsen von den Rückständen, die während des Schneidens entstehen. Im dritten Schritt erfolgt die Magazinierung der Hülsen als Voraussetzung für die Zuführung zur weiteren Verarbeitung. In dieser werden zunächst Flaschenboden und Flaschenhals in getrennten Prozessen an die jeweilige Hülse heiß angeformt.

Bildergalerie

Die Anlage wird überwiegend in rollender Schicht beziehungsweise im Drei-Schicht-Betrieb gefahren und ist pro Jahr über 300 Arbeitstage im Einsatz. Pro Arbeitstag werden auf der Anlage etwa 1000 Hülsen geschnitten. Pro Jahr fertigt Eurocylinder insgesamt etwa 500.000 Hochdruckstahlflaschen

Bis 2009 erfolgte das Schneiden der Hülsen mit Hilfe zweier Bandsägen. Dabei wurden die zugeführten Rohre durch vertikale Schnitte (senkrecht zur Rohrachse) in Hülsen mit dem erforderlichen Längenmaß geteilt. Dies war ein langwieriger Prozess, der bis zu gut fünf Minuten pro Schnitt in Anspruch nahm. Diesen aufwendigen und langen Prozess wollte Eurocylinder verbessern. 2009 wurden die Bandsägen durch eine Plasmaschneidanlage ersetzt. Der Schneidkopf der Plasmaschneidanlage trägt zwei Plasmabrenner. Diese sind gegenüberliegend angeordnet und drehen sich während des Schneidprozesses auf einer Kreisbahn 180° um das Stahlrohr. Sowohl während der Hin- als auch während der Rückbewegung um jeweils 180° erfolgt jeweils ein kompletter Rohrschnitt. Die Schnittzeit für einen solchen kompletten Schnitt beträgt in Abhängigkeit von Rohrdurchmesser und Wandstärke zwischen fünf und zehn Sekunden. Die Lagerung und Führung des gesamten Schneidkopfes erfolgt durch zwei HDRT-Führungssysteme von Hepco Motion.

Verschleißfrei und wartungsarm sollte es sein

Um die Plasmaschneidköpfe entlang einer vorgegebenen Kreisbahn zu führen, wurde ein ringgleiches Hochleistungsführungssystem benötigt, das die vorgegebenen Betriebszeiten störungsfrei erfüllen kann.

Hauptanforderung war, ein Führungssystem zu installieren, dass präzise sowie verschleißfrei und wartungsarm betrieben werden kann. Darüber hinaus müssen die Ringe eine hohe Tragfähigkeit besitzen, um das Gewicht des gesamten Schneidkopfes – insgesamt ca. 150 kg – zu tragen und hohe Taktfrequenzen fahren zu können. Die Anlage befindet sich in einer Halle mit Außentemperaturen. Die Führung muss deshalb beständig gegen Verunreinigungen sein, die sich durch den Produktionsprozess ergeben und den externen Einflüssen, besonders Temperaturschwankungen widerstehen. Das heißt: Anlage und Führung müssen bei jedem Wetter, zu jeder Jahreszeit und bei Temperaturen zwischen - 25°C und + 40°C mit kleinstmöglichen Ausfallzeiten gefahren werden können.

Weiterlesen auf der nächsten Seite

(ID:44718119)