Innovatives Füge- und Umformverfahren drückt Kosten im modernen Karosseriebau

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MaSuB GmbH - Maschinen für die Schweißnahtvorbereitung und Blechbearbeitung

Damit können die Prozesse schon vor der Inbetriebnahme der Falzanlagen, also im Entwicklungszeitraum, simuliert und programmiert werden, was die Inbetriebnahmezeiten stark verkürzt. Das offline erstellte Roboterprogramm kann in der Inbetriebnahme- und Optimierungsphase der Bauteile einfach modifiziert und optimiert werden, um den Prozess in der Fertigungszelle zu verbessern.

Die Maßhaltigkeit wird bereits im Vorfalzprozess garantiert

Zur Verbesserung der Oberflächenqualitäten, der Maßhaltigkeit und der Toleranzen können die Prozesskräfte, die bei einem EDHS-130°-Singlesystem von Edag über ein Kraftmesssystem angezeigt werden, über das Roboterprogramm gesteuert werden. Punktuell kann dann das Programm an den entsprechenden Flanschbereichen beeinflusst werden.

Ein weiterer Vorteil des EDHS- 130°-Singlesystems ist der starr-federnde Prozess. So wird über eine vorgespannte Feder im Vorfalzprozess bei einer Prozesskraft von unter 100 kg das System starr genutzt, um die Maßhaltigkeit bei den Vorfalzsteps besser steuern zu können. Im Fertigfalzprozess hingegen, wo mit Prozesskräften über 100 kg gefalzt wird, entsteht ein federndes System, das sich auf die Oberflächenqualität, beispielsweise bei der Umformung von Aluminiumteilen, und bei Kleberverteilung positiv auswirkt.

Bauteile bereits im Vorfeld auf den Prozess abstimmen

In der Entwicklungsphase der Bauteile ist schon recht früh darauf zu achten, dass die Flanschgeometrien, wie Falzvorlage, Flanschöffnungswinkel, -längen und -ausläufe, auf den Rollfalzprozess abgestimmt werden. Dies geschieht in einem Falzmethodenplan, der dann auch gleichzeitig für die Werkzeugmethode der Bauteile herangezogen wird. Hiervon ist auch das Falzkonzept (Falzsystem, Anzahl Falzsteps) abhängig, welches für die Anlagenplanung und die spätere Programmierung benötigt wird.

Durch die sich immer weiter entwickelnde Robotertechnik und den Einsatz von intelligenten Kombinationen, zum Beispiel mit innovativen Edag-Rollfalzsystemen, ergeben sich auch neue Möglichkeiten für die Automobilentwickler, wie das EDHS-130°-Verso-Falzen von Radläufen an der fertigen Karosse in Aufbaulinien, was eine hohe Flexibilität aufweist, oder taktzeitreduzierte Fertigungskonzepte für Anbauteile durch Einsatz der Edag-Hybrid-Technologie.

Hier kommen beispielsweise einzelne Rollfalzsysteme, wie der EDHS- 130°-Twinstep, ein Rollfalzkopf mit zwei hintereinander laufenden Rollen, und der Edag-Vario Picker, ein Widerstandsschweiß-System, welches ein anschließendes Gelieren der Anbauteile nicht mehr erfordert, zum Einsatz (Bild 3).

Rollfalzen bewährt sich in vielen Anwendungen

Im Laufe der letzten Jahre hat Edag für die verschiedensten Anwendungen Verfahren zum Rollfalzen entwickelt, welche sich bereits in der Produktion, vorwiegend im Automobilbereich, mit großem Erfolg bewährt haben. Bei der Entwicklung der Edag-Rollfalzsysteme wurde und wird auch in Zukunft besonders auf eine hochflexible und kostenreduzierte Anwendbarkeit geachtet, um möglichst viele Bereiche gleichzeitig abzudecken.

Die Vorteile des Rollfalzens in Verbindung mit Edag-Hybrid-Technologien sind allgemein:

geringer Wartungsaufwand,
Qualität über Roboterprogramm schnell und einfach beeinflussbar,
hohe Typ- und Nachfolgeflexibilität,
extrem hohe Flexibilität im Prozess,
Kostenreduktion,
Flächeneinsparung und kürzere Realisierungsphasen.

Das Rollfalzen entwickelt sich weiter. Überlegungen gehen dahin, dieses Verfahren auch in der Weißwarenindustrie einzusetzen.

Dipl.-Ing. Wolfgang Gärtner ist Fachverantwortlicher der Edag Rollfalztechnologie.

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