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Auftragsfertigung

Investition in Teilereinigung und Fertigungserweiterung

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Nach dem Reinigungsprozess erfolgt das Einschweißen einer drehtechnisch hergestellten Buchse in das Gehäuse. Die gereinigten Teile werden mit einer Rollenbahn direkt aus der Reinigungsanlage zur Schweißanlage gefahren. Hierbei kommt, verglichen mit den sonst oft eingesetzten Widerstandsschweißanlagen, eine moderne Kondensator-Entladungs-Technologie (KE-Schweißen) zum Einsatz.

Schweißanlage erspart Weg über ein weiteres Bearbeitungsunternehmen

Die realisierte Investition in eine neue Reinigungsanlage hat erreicht, dass der Flaschenhals im Anschluss an die Teilebearbeitung in der Produktion, die Teileentfettung, beseitigt werden konnte. Das bisher genutzte Reinigungsmedium Perchlorethylen, welches in einem geschlossenen Kreislauf die verwendeten Schmieröle auf der Teileoberfläche entfernt hat, wurde durch das heutzutage oft verwendete Reinigungsmedium Kohlenwasserstoff substituiert. Nicht nur die immer steigenden Umweltanforderungen für das bisherige Medium sind hiermit passé, auch eine mögliche Gefährdung der Mitarbeiter beim Umgang mit dem Medium beim Befüllen der Anlage ist so beseitigt. Was die Anlagenverfügbarkeit betrifft, wurde eine komplette Redundanz erzeugt. Mit beiden Reinigungsanlagen kann mit identischen Reinigungsprogrammen und Reinigungsmedien effektiv gearbeitet werden. Der Vorteil für die Mitarbeiter ist der einfachere Arbeitsablauf durch den vergleichbaren Aufbau der Anlagen. Weiterhin wurde mit dieser Ersatzinvestition die Kapazität bei der Teilereinigung gesteigert. Der frühere Engpass zum Ende der Bearbeitungskette und vor dem Komissionieren in der Versandabteilung konnte dadurch aufgehoben werden. Das Flußprinzip in der Fertigung wird verbessert und der Bestand der umlaufenden Ware in der Fertigung deutlich gesenkt. Das bisherige Push-Prinzip wurde durch den notwendigen Kapazitätspuffer vor der Anlage durch ein Pull-Prinzip ersetzt.

Ein weiterer Mehrwert für den betroffenen Hauptkunden wird bei der Umsetzung dieses Projekts durch die KE-Schweißanlage (KE-Schweißen ist ein Buckelschweißverfahren. Dabei wird die zum Schweißen benötigte Energie aus vorher geladenen Kondensatoren über einen Thyristor auf einen Schweißtransformator geschaltet.) erzielt. Lieferungen aus lediglich einem Haus durch eine höhere Fertigungstiefe erspart dem Kunden den Weg über ein zusätzliches Bearbeitungsunternehmen. Im Prozessdurchlauf erreichen die Teile nach der Reinigung in den entsprechenden Behältern über Transportbänder die Schweißanlage. Dort werden diese einzeln entnommen und in die Schweißvorrichtung der KE-Schweißanlage eingelegt. Eine drehtechnisch hergestellte Buchse wird in das Tiefziehgehäuse eingelegt und die Anlage schließt. Mit einem kurzen Schweißimpuls erfolgt die dauerhafte Verbindung beider Einzelteile zu einem Bauteil. Das fertige Bauteil wird nach erfolgtem Schweißvorgang entnommen und im kundeneigenen Transportbehälter transportsicher abgelegt. Auf Kundenwunsch wird eine zusätzliche spanende Nachbearbeitung von Lagersitzen oder ähnlichen Anforderungen durchgeführt. Am Ende der Prozesskette wird die Ware über die Versandabteilung dem Kunden termingerecht zugeführt.

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