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Auftragsfertigung

Investition in Teilereinigung und Fertigungserweiterung

| Autor/ Redakteur: Frauke Finus / Frauke Finus

Zukunftsinvestitionen bei der Josef Hafner Stanz- und Umformtechnik sorgen in mehrfacher Weise für Nutzen. Eine umweltfreundliche und gesundheitsschonende Kohlenwasserstoff-Reinigungsanlage als Ersatzinvestition hat den Flaschenhals im Anschluss an die Teilebearbeitung in der Produktion, die Teileentfettung, beseitigt. Die Integration einer neuen KE-Schweißanlage als Folgebearbeitung weitet zudem die Fertigungstiefe aus.

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Die KE-Schweißanlage wurde im Anschluss der neuen Reinigungsanlage installiert.
Die KE-Schweißanlage wurde im Anschluss der neuen Reinigungsanlage installiert.
( Bild: Hafner )

Ein heller Arbeitsbereich, frische Farbe an den Wänden und ein neuer Boden: Nach dem Umbau der Abteilung Teilereinigung bei der Firma Josef Hafner GmbH & Co. KG Stanz- und Umformtechnik in Wellendingen hat sich manches verändert, denn bei dem Familienbetrieb aus Baden-Württemberg wurde eindeutig in die Zukunft investiert. Das Unternehmen Josef Hafner stellt kundenspezifische Bauteile aus unterschiedlichen Metallwerkstoffen für verschiedene Branchen her. Die Schwerpunkte liegen dabei auf der Automobilindustrie, der Klima- und Lüftungstechnik, der Medizin-, Luftfahrt- und Elektroindustrie sowie dem Bereich Hausgeräte und Sensorik. Verarbeitet werden überwiegend tiefziehfähige Materialien wie Stahlbleche, Edelstahl oder Aluminium, aber auch beschichtete Bänder sowie Kupfer, Messing und Bronze. Gegründet wurde der Familienbetrieb 1943 von Josef Hafner Senior. Aktuell wird der Betrieb mit 100 Mitarbeitern von Josef Hafner Junior sowie Christoph Hafner in der zweiten und dritten Generation geführt. Als Auftragsfertiger richtet Hafner den Fokus stets auf die Wünsche und Anforderungen des Kunden. Dabei ist der Trend zu einem Systemlieferanten genauso spürbar, wie auch in vielen anderen Branchen. Zusammen mit einem Hauptkunden wurde daher ein Projekt zur Ausweitung der Fertigungstiefe bei Hafner umgesetzt. Dafür erfolgten in der Abteilung Teilereinigung größere Investitionen: Es wurde eine neue und moderne Reinigungsanlage angeschafft, die die bisherige, nicht mehr zeitgemäße, abgelöst hat.

Eingesetzte Schmierstoffe stellen Problem für die Weiterverarbeitung dar

Doch die Teilereinigung ist nur ein Bereich des Fertigungsprozesses: In den ersten Arbeitsschritten wird ein Gehäuse mit zylindrischer Mantelfläche und einem Gehäuseboden als Tiefziehteil gefertigt. Hierzu werden aus einem Coil die runden Platinen, sogenannte Ronden, ausgestanzt. Nach dem Beölen der Ronden erfolgt das eigentliche Tiefziehen der Teile auf einer hydraulischen Presse. Die hierbei auftretenden hohen Umformkräfte, begründet in der Materialdicke, erfordern umfangreiches Know-how um einen stabilen Fertigungsprozess zu garantieren. Über die beschichteten Werkzeugoberflächen hinaus sind auch die eingesetzten Schmierstoffe bestmöglich verbessert worden. Nachdem ein kundenindividuelles Lochbild im Folgearbeitsgang in den Gehäuseboden eingebracht wurde, ist das Rohteil fertig. Da die eingesetzten Schmierstoffe bei der Weiterverarbeitung Probleme im Fertigungsprozess verursachen würden, müssen diese im nächsten Arbeitsgang entfernt werden.

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