Kosten runter in der Blechlackierung

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Die Prozessluft wird ausgeleitet, da sie durch den Wasserkontakt zu viel Feuchtigkeit aufnimmt, um weiter genutzt zu werden, und zudem noch restliche Lackpartikel enthält. Daher muss mit hohem Energieaufwand wieder frische Luft aufbereitet und in die Kabine geleitet werden.

Neue Lackerkabinen benötigen weniger Energie

Dagegen benötigen Lackierkabinen mit Eco-Dry-Scrubber deutlich weniger Frischluft. Der Grund: Die Prozessluft nimmt keine zusätzliche Feuchtigkeit auf, wird im Trockenfiltersystem unter der Kabine vollständig von Lackpartikeln gereinigt und lässt sich daher wiederverwenden. Durch diese Kreislaufführung der Prozessluft sinken die Energiekosten für die Luftaufbereitung in der Lackierkabine um rund 60%.

Außerdem verringert sich der Wasserbedarf für die Befeuchtung der Luft um zirka 80%, da gleichzeitig weniger Luft konditioniert werden muss. Weitere Einsparungen von rund 5% ergeben sich bei den Instandhaltungskosten; dafür sorgt neben der Vollautomatisierung des Systems vor allem die lange Filterlebensdauer von über 15000 Betriebsstunden.

Schließlich verringert die kompakte Bauweise den Gebäudequerschnitt um zirka 35%, was zu erheblichen Platz- oder Baukostenreduzierungen führt. Dazu trägt eine weitere Innovation von Dürr entscheidend bei, nämlich der Einsatz der Platz sparenden Eco-RP-Lackierroboter, die sich auf entsprechenden Verfahrschienen an den Kabinenwänden bewegen.

Energieeffiziente Lackierung ermöglicht hohe Einsparungen

Die Konditionierung der Kabinen ist der energieintensivste Prozess bei der Fahrzeuglackierung. Daher wirken sich die energetischen Optimierungen durch Eco-Dry-Scrubber stark auf den Gesamtenergieverbrauch einer Lackieranlage aus. Hervorzuheben ist deshalb: In einer Lackiererei, deren Jahreskapazität 158000 Karosserien beträgt, sinkt der jährliche Energiebedarf durch den Einsatz des Eco-Dry-Scrubbers um 16 Mio. kWh. Das entspricht einer Reduktion des CO2-Ausstoßes um 5200 t.

Über den gesamten Produktlebenszyklus eines Automodells von sieben Jahren lassen sich mit der innovativen Lösung rund 8 Mio. Euro einsparen. Die CO2-Emissionen gehen im selben Zeitraum um 36400 t zurück. Das ist ein wesentlicher Beitrag zur energieeffizienten Produktion.

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