Laserschneiden als Teil von Komplettsystemen zur Karosseriebearbeitung

Schuler Laserschneiden als Teil von Komplettsystemen zur Karosseriebearbeitung

06.10.2008Redakteur: Rüdiger Kroh

Um komplette Systeme anbieten zu können, gehören auch Laserschneidanlagen zum Produktportfolio von Schuler. Dabei hat man vor allem das Schneiden formgehärteter Karosserieteile im Auge, wo der Laser die verschleißfreie Bearbeitung ermöglicht.

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Der Name Schuler steht für Pressen. „Darin liegt unsere Kernkompetenz“, betont Tobias Apfel, Leiter Unternehmenskommunikation der Schuler AG, „aber um komplette Systeme anbieten zu können, benötigen wir auch Laserschneidzellen.“ Deshalb wurde jetzt im Rahmen einer Hausmesse bei Schuler Automation in Heßdorf die neue Generation der 3D-Laserschneidanlage Mobilas vorgestellt.

Bei ihr wurde im Vergleich zum Vorgängermodell das Steuerungs- und Antriebskonzept verbessert. „Damit erreichen wir eine Verdoppelung der Verfahrgeschwindigkeit und der Beschleunigung“, erklärt Dr.-Ing. Bernd Pögel, Entwicklungsleiter bei der Schuler Automation GmbH & Co. KG.

Bei der Entwicklung der Schneidanlage galt es zwei Anforderungen zu erfüllen: „Die Maschine sollte sich sowohl für das Beschneiden von IHU-Bauteilen als auch die 3D-Bearbeitung von Blechformteilen eignen“, nennt Pögel die Vorgaben. Das Ergebnis ist eine Fünf-Achs-CNC-Laseranlage mit einem Arbeitsbereich von 3500 mm × 800 mm × 1200 mm, die sich auch für das Schweißen, Löten und Härten einsetzen lässt. Die maximale Verfahrgeschwindigkeit der X-Achse beträgt 100 m/min, Y- und Z-Achse verfahren mit 80 m/min. Dank des kartesischen Achssystems kann die modular aufgebaute Maschine mit CO2-, Nd:YAG- oder Faserlaser betrieben werden. Der Arbeitskopf hat eine kapazitiven Abstandssensorik.

Integration der Laserzelle in komplette Formhärtelinien

Im Fokus der Anwendungen steht die Integration der Laserschneidanlagen in komplette Formhärtelinien in der Automobilindustrie und deren Zulieferer. „Somit kann Schuler schlüsselfertige Komplettlösungen anbieten und der Kunde hat nur einen Ansprechpartner“, streicht Pögel den entscheidenden Vorteil heraus. Die Automobilhersteller setzen zunehmend auf formgehärtete Karosseriebauteile, weil sie einerseits ein geringeres Gewicht und andererseits eine höhere Festigkeit als konventionelle Stahlsorten aufweisen. „Doch das Beschneiden solcher Teile, zum Beispiel mit Feinschneidpressen, ist problematisch, weil komplexe Werkzeuge erforderlich sind, deren Standzeit aber nur gering ist“, verdeutlicht der Entwicklungsleiter.

Beim Formhärten werden die Platinen auf eine Temperatur zwischen 900 und 950 °C erwärmt und dann während der Formgebung im Werkzeug kontrolliert auf 150 bis 200 °C abgekühlt. Dadurch kommt es zu einer Steigerung der Zugfestigkeit von rund 500 N/mm² auf 1500 bis 1600 N/mm². Diese formgehärteten Bleche lassen sich mit dem Laser verschleißfrei bearbeiten.

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