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Jebens

Maßgeschneiderte Grundplatte für große Leistungen

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Für diesen Marathoneinsatz prädestinierte ihn neben seiner Kraft vor allem auch die kompakte Bauform. Denn mit 71,6 t Gesamtgewicht, 17,5 m Länge und 3 m Breite ist der GMK6400 ein kompaktes Kraftpaket. So meisterte er in Rekordzeit auch diese Aufgabe, an der zuvor mehrere achtachsige 500- Tonner gescheitert waren. Dabei ist der Herkules richtig schnell einsatzbereit: Anders als seine Wettbewerber, die mindestens einen Tag Vorlauf brauchen, ist der GMK6400 binnen drei Stunden vollständig gerüstet und hubfertig. Das selbstrüstende Auslegerabspannsystem Mega Wing Lift wird sogar in nur 20 Minuten vom Kran selbst montiert. Mit seiner außergewöhnlich guten Geländegängigkeit verweist der GMK6400 andere Krane seiner Leistungsklasse außerdem auf die Plätze. Dank der patentierten, gefederten Einzelradaufhängung Mega Trak punktet er mit permanenter Bodenhaftung und stetiger Traktion aller Räder. Die feste Verbindung der Räder mit den Zylindern am Unterwagen absorbiert Bodenwellen, so dass auch der Fahrkomfort deutlich steigt. Von der außergewöhnlichen Stabilität und Standfestigkeit des Krans zeugt laut Holger Haber, verantwortlicher Produktmanager bei Manitowoc für die ATKrane, bereits ein Blick auf den Kaffeebecher in der Kabine: „Hier schwappt auch unter härtesten Einsatzbedingungen nichts über“, lacht er.

Höchst präzise

Eine entscheidende Rolle für die Stabilität des Krans spielt naturgemäß die Grundplatte. Sie besteht aus mehreren, zwischen 40 und 110 mm dicken Grobblechen, die bei der Jebens GmbH in Korntal-Münchingen geschnitten und zur fertigen Baugruppe verarbeitet werden. Die Dimensionen der zusammengebauten Grundplatte sprechen für sich: 1,8m hoch, 2,5m tief und 5,5 m breit bringt sie 12,5 t Gewicht auf die Waage. Das gibt ihr das nötige Rückgrat, um bis zu 120 t Ballast aus zwölf Graugussplatten zu schultern. Beim Einsatz der Wippspitze kommen mit dem Hilfshubwerk, das mit der Platte verbolzt wird, weitere 5 t Gewicht hinzu. Entsprechend aufwendig ist die Fertigung dieser Grundplatte anhand von detaillierten Fertigungszeichnungen für die einzelnen Bleche und Schweißvorgänge. Nach eingehender Prüfung der Vorgaben aus Wilhelmshaven beginnt bei Jebens die sorgfältige Arbeitsvorbereitung. Im ersten Schritt wird dann aus einem 110 mm dicken Blech die Form der Platte mit dem Brenner autogen geschnitten und mit definierten Bohrlöchern versehen. Diese Löcher nehmen später jene Bolzen auf, die die Position der Platte auf dem Unterwagen fixieren und sie mit ihm bündig verbinden. Maßgenauigkeit spielt deshalb bereits bei diesen ersten Fertigungsschritten eine entscheidende Rolle.

Nach dem Schneiden und Bohren der Grundplatte bearbeitet Jebens eine Reihe weiterer Einzelteile – neben den Seitenelementen beispielsweise abgekantete Komponenten oder auch Zukaufteile wie Rohre. Sukzessive werden diese dann mit der Grundplatte verschweißt und immer wieder zwischenmechanisch bearbeitet. Dabei erfordert der gesamte Fertigungsprozess von Jebens höchste Präzision: So gilt es, Maßtoleranzen von wenigen Hundertstel einzuhalten, damit später ein reibungsloser Lauf der Seilwinde gewährleistet ist. Analoge Anforderungen gelten auch für zwei Rohre, die in der Mitte der Platte verschweißt werden. Sie nehmen bei der anschließenden Montage in Wilhelmshaven die Hydraulikzylinder auf, die die Gegengewichtsplatten anheben.

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