Biegen

Mit dem automatischen Biegezentrum die Fertigungszeiten um 75 % gesenkt

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„Die Anlage geht mit den großformatigen Edelstahl-Blechteilen äußerst schonend um. So gibt es keine Beschädigungen am Blech mehr, die beispielsweise durch eine Relativbewegung zwischen Werkzeug und Blechoberfläche entstanden. Auch die anderen Kriterien haben wir erfüllt und dabei die Bewegezeit um 75 % reduziert“, konstatiert Salzmann. Zudem zeigt sich das Biegezentrum als äußerst material- und werkzeugschonend. Seit Produktionsbeginn 2008 wurde nur ein einziges Mal ein Werkzeug ausgetauscht beziehungsweise repariert, und das auch noch durch eine Beschädigung, die außerhalb der Anlage passierte.

Automatisches Biegezentrum verarbeitet Edelstahlplatinen von 1600 mm × 1000 mm

RAS baut zwei Größen von Biegezentren. Für Biegelängen bis 2500 mm und 2160 mm. „Das Multibend-Center bei Convotherm verarbeitet Platinen aus Edelstahl mit geschliffenen Oberflächen in den Abmessungen von 1600 mm × 1000 mm“, so Salzmann. Das sind recht voluminöse Teile, aber sie lassen sich auf dem Multibend-Center optimal abarbeiten. „Früher auf der Gesenkbiegemaschine benötigten wir dafür zwei Mitarbeiter“, ergänzt er.

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Die Bleche beziehungsweise Blechzuschnitte werden als Paket aus einem Stopa-Hochregallager in den Biegecenter-Bereich übernommen. Dies geschieht üblicherweise durch einen Verfahrwagen, der die bereitgestellten Blechpakete vom Hochregal an das Biegezentrum fährt. Für Kleinaufträge, Bemusterungsteile oder Prototypen kann ein Bediener das Blech auch manuell dem Biegezentrum zuführen.

Ein Kuka-Roboter, der zwischen Blechlager und Multibend-Center installiert ist, übernimmt per Vakuumsauger die einzelnen Platinen und wendet sie während des Zuführens, damit die geschliffene Seite am Fertigteil nach außen zeigt. Einzugszangen fördern die Platine ins Biegezentrum und ein Platinenscanner richtet das Werkstück aus.

Steuerung des Biegezentrums lässt Roboter die richtige Platine auswählen

Auf der Regalpalette können Stapel mit unterschiedlichen Platinen liegen. „Welche Platinen auf dem Regalwagen liegen, wo sich die Teile befinden und wie viele der Roboter dem Biegezentrum zuführen soll, diese Information bekommt er von der Steuerung des Biegezentrums“, erklärt Willy Stahl, Geschäftsführer der RAS Reinhardt Maschinenbau GmbH in Sindelfingen. Für diesen Ablauf ist keine Programmierung und kein Teachen notwendig. Das würde ja einer flexiblen Fertigung entgegenstehen.

Deshalb spricht RAS von einem intelligenten Roboter, der sich seine Bahnkurve von der Platinenaufnahme bis zur Ablage auf dem Hauptmanipulator selbst berechnet. Das bedeutet viel Mathematik und Koordinatentransformation.

Roboter positioniert Platine im Biegezentrum präziser als jeder Mensch

Gleiches gilt auch für den Entnahme-Roboter, der am Fertigteilauslauf die gekantete Platine entnimmt. Doch zurück zur Beladung. Nachdem der Hauptmanipulator die Platine lagegerecht gespannt hat, bewegt er das Blech im gesamten Biegezyklus. Er positioniert das Werkstück hundertstelmillimetergenau und dreht es auf ein Tausendstelgrad präzise, sodass ein menschlicher Bediener, und sei er noch so gut, diese Werte nie erreichen könnte.

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