Umformen

Titan auf hydraulischen Heißpressen ressourcenschonend umformen

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Zwei Pressentypen bieten sich für das isotherme Umformen von Titan an

Grundsätzlich kann man zwei Pressentypen für das isotherme Umformen unterscheiden. Zum einen die Isotherm-Massivumformpresse mit den Ausstattungsmerkmalen:

  • hohe Kraftdichte,
  • sehr steifer, spielfrei geführter Stößel,
  • langsame Stößelachse mit 0,05 bis 2 mm/s und weniger,
  • integrierte Wärmekammer mit exakter Temperaturregelung und
  • Kraftübertragung über hochhitzebeständige Werkzeugträger.

Zum anderen die Isotherm-Blechumformpresse für verschiedene Anwendungen:

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  • integrierte Wärmekammer mit direkter Kraftübertragung,
  • Stößel mit optimierter Zylinderanordnung, je nach Anforderung mit Parallelregelung,
  • zweikanalige Gasregelstrecke für Inertgas (für SPF Gasumformung und Diffusionsschweißen),
  • regelbare Lasthaltung für Gasumformung und Diffusionsschweißen,
  • langsame Stößelachse für die mechanischen Umformprozesse und
  • hydraulisches Tischkissen für das Heißtiefziehen.

Beim Umformen von Titan muss die gesamte Prozesskette betrachtet werden

Um eine optimale Systemlösung sicherzustellen, genügt es allerdings nicht, nur den zentralen Umformprozess zu sehen. Man muss die gesamte Prozesskette betrachten. Alle vor- und nachgelagerten Prozesse müssen in eine Anlagenplanung mit einbezogen werden:

  • vorformen, biegen, Upsetting,
  • beschichten,
  • Beschnitt,
  • kalibrieren/thermisch stabilisieren und
  • waschen/Strahlen/chemisch abtragen

Die hohen Prozesstemperaturen, geringen Stückzahlen und häufigen Bauteilwechsel erfordern dabei die Berücksichtigung zusätzlicher Randbedingungen:

  • Macht automatisches Bauteilhandling Sinn und, wenn ja, wo und wie?
  • Wo und wie müssen Bauteile im Prozess erwärmt oder gekühlt werden?
  • Welche Ofentechnik kommt zum Einsatz?

Bei zukünftigen Anlagen wird auch der Bereich Produktionsdatenerfassung und -verwaltung eine immer größere Rolle spielen, vor allem im Hinblick auf die Einzelteilverfolgung.

Ebenfalls von besonderer Bedeutung ist das Thema Werkzeugwechsel, vor allem wenn es um Flexibilität und die Senkung der Nebenzeiten geht. Muss eine Anlage bei jedem Werkzeugwechsel auf Raumtemperatur gekühlt und anschließend wieder auf Prozesstemperatur gebracht werden (700 bis 1000 °C), so wird der Hauptzeitanteil erheblich reduziert und die Lebensdauer der Heißkomponenten vermindert. Deshalb werden intelligente und effiziente Systeme für den Warmwerkzeugwechsel zunehmend wichtiger, um die unproduktiven Wechselzeiten zu reduzieren. Daraus ergibt sich aber folgerichtig die Notwendigkeit, automatisierte Spann- und Werkzeughandlingssysteme einzusetzen.

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