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Rohrbearbeitungsmaschine Über 4 Meter Durchmesser schneiden

Quelle: Pressemitteilung 1 min Lesedauer

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Müller Opladen GmbH
b+s group
Weil Technology GmbH
MaSuB GmbH - Maschinen für die Schweißnahtvorbereitung und Blechbearbeitung

Mit der MO 4000/6 bringt Müller Opladen eine Rohrbearbeitungsmaschine für große Größen auf den Markt. Für den Global Player Ormat entstand aus der MO-Heavy-Duty-Serie eine 6-achsige Anlage, auf der sich Rohre, Behälter und Klöpperböden bis 4 Meter Durchmesser exakt schneiden lassen.

Auf der 3D-Brennschneidanlage MO4000/6 von Müller Opladen werden Rohre, Behälter und Klöpperböden bis 4 Meter Durchmesser und einem Stückgewicht bis 45 Tonnen bearbeitet. Der Bediener kann den Arbeitsbereich in einer fahrbaren Kabine im Auge behalten.(Bild: Müller Opladen)
Auf der 3D-Brennschneidanlage MO4000/6 von Müller Opladen werden Rohre, Behälter und Klöpperböden bis 4 Meter Durchmesser und einem Stückgewicht bis 45 Tonnen bearbeitet. Der Bediener kann den Arbeitsbereich in einer fahrbaren Kabine im Auge behalten.
(Bild: Müller Opladen)

Die MO 4000/6 ist 19 Meter lang, 7,5 Meter breit, 6,5 Meter hoch und wiegt 35 Tonnen plus je 15 Tpnnen für die drei Rohrwagen. Auf dieser 6-Achsen-Anlage lassen sich Werkstücke von 100 bis 4.064 Millimeter Durchmesser und Wandstärken bis 180 Millimeter exakt bearbeiten. Sie können bis 16 Meter lang und bis 45 Tonnen schwer sein, wie der Hersteller mitteilt.

Diese riesige 3D-Rohrbrennschneidanlage hat Müller Opladen für das weltweit tätige Unternehmen Ormat realisiert, das führend in Entwicklung, Herstellung und Betrieb von geothermischen Kraftwerken ist. Die drei motorisierten, höhenverstellbaren Sicherheitsrohrwagen sind so ausgeführt, dass selbst schwerste Rohre sicher positioniert werden können. In der mitfahrenden, klimatisierten Kabine lässt sich der Bediener stets auf Brennerhöhe fahren, um den Schneidprozess direkt im Blick behalten zu können. Auf einem großen Monitor kann er auch Details des Schneidverlaufs mitverfolgen.

Wahlweise arbeitet die MO 4000/6 mit Plasma- oder Autogen-Verfahren. Über ein Schnellwechselsystem gelingt die Umrüstung einfach und sicher, wie es weiter heißt. Der Brennerwagen wird dazu automatisch auf Stehhöhe des Bedieners gefahren. Am Schneidkopf sind Markierungssysteme integriert, die Markierungen und Produktdaten auf das zu fertigende Rohr oder den Klöpperboden aufbringen, um Zuordnung und Fertigung zu erleichtern. Behälterböden werden auf einem separaten großen Spanntisch gelagert und positioniert.

Auf der mittels Software CNC-gesteuerten Anlage sind aufgrund der Freiheitsgrade auch kundenspezifische Sonderschnitte, Konturen, Durchdringungen, Mehrfachverschneidungen, Gehrungen und Schlitze herstellbar. Ein ausgeklügeltes Rauchabsaugungssystem, hinter dem großen, dreibackigen Spannfutter integriert, sorgt für möglichste saubere Luft während des Schneidvorgangs.

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