Rohr- und Profilbearbeitung Mechatronik bietet Systemlieferanten neue Chancen

Mechatronik setzt eine interdisziplinäre Denkweise voraus. Das ist die Chance für Systemlieferanten, die durch das Zusammenspiel von Mechanik, Elektronik und Software dort ansetzen, wo vielen hochspezialisierten Unternehmen im Alltagsgeschäft die Kapazitäten fehlen. Wie dies ganz unkompliziert und erfolgreich funktioniert, demonstriert die Deutsche Mechatronics (DTMT), Mechernich.

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Innerhalb von 60 Jahren wurde aus einer regionalen Produktionsstätte für Hochspannungstransformatoren ein weltweit agierender Systemlieferant. Doch das eigentlich Interessante erkennt man bei einem Blick hinter die Kulissen. Die vielen kleinen Geschichten, die hinter den abgeschlossenen Projekten stehen, machen letztlich den Erfolg des Unternehmens aus.

„Unsere Stärke ist die Kombination von Know-how und Fertigung“, beschreibt Richard Zinken, Leiter strategische Unternehmensentwicklung der Mechatronics Group, mit einem Satz die Kernkompetenz. Man versteht sich als Systempartner. So ist die Abarbeitung eines Auftrages auf der Basis eines vorgegebenen Paketes von Zeichnungen dann auch eher die Ausnahme. Meist ist bereits die Fragestellung komplex. So wie die von Philips Medical Systems, als es darum ging, ein bereits vorhandenes Spezialgehäuse für Röntgenröhren zu überarbeiten.

Bisheriges Herstellungsverfahren erfolgreich in Frage gestellt

Kernpunkte des Projektes waren dabei das bis zu diesem Zeitpunkt verwendete Material und die Verbindungslösung. Das Gehäuse, welches ehemals in Lateinamerika hergestellt wurde, war aus Aluminium, die Einzelteile verlötet. Für Philips war es primär wichtig, die Bleiabschirmung zu reduzieren. Doch auch das Design, die Funktionalität und die Qualität sollten verbessert werden. Und wirtschaftlich sollte die Herstellung natürlich auch sein. Keine leichte Aufgabe also. Bei so komplexen Veränderungen erschien es dem zuständigen Expertenteam notwendig, die bisherige Verfahrensweise der Herstellung grundsätzlich zu überdenken.

Im ersten Schritt war es das Aluminium, welches durch Edelstahl substituiert wurde. Durch das neue Material konnte nicht nur die Festigkeit des Gehäuses erhöht werden, sondern auch die Abschirmung gegen die Röntgenstrahlen. Eine Reihe von Varianten und Mustern war notwendig, bis das Gehäuse in seiner jetzigen Form vorlag. Charakteristisch für den zweijährigen Entwicklungsprozess war dabei die kontinuierliche Korrektur der Prozessschritte in Richtung Optimum. So gelangten die Experten über eine Vielzahl von Entwicklungsstufen, wie eine zwischenzeitliche Laser-Schweiß-Lösung für die Verbindung der Einzelteile, aus prozesstechnischen Überlegungen letztendlich zum Hydroforming. Ein grundsätzlich neuer und erfolgreicher Ansatz für die Herstellung des Gehäuses. „Philips kannte unsere Kompetenzen und hatte den Mut, die Abläufe aus einer neuen Perspektive zu betrachten, genau wie wir auch“, resümiert DTMT-Projektleiter Christian Hosse. Das Ergebnis: prozesssichere Herstellung der komplexen Geometrie des Gehäuses, verbesserte mechanische Eigenschaften aufgrund des optimierten Materials, weniger Fügestellen.

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