Schleif- und Entgratmaschine wird höchsten Qualitätsanforderungen gerecht

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So fertigt das Unternehmen außer den Stromabnehmern für die Eisenbahnen in aller Welt unter anderem einbaufertige Baugruppen für die Knorr Bremse und für einige Automobilwerke. Entsprechend dem technologischen Trend in Richtung Kleben hat Melecs kürzlich auch die Zertifizierung nach DIN 6701 erhalten.

Beim Schleifen und Entgraten muss alles stimmen

Man muss gar nicht gleich an die genannten Extrembelastungen denken, selbst bei kleinen Stoßbelastungen platzen Korrosionsschutzschichten, die auf unbearbeitete Schnittkanten aufgetragen wurden, großflächig ab. Für das Rosten hat sich dann eine Angriffsfläche aufgetan, die zunächst der Optik schadet und später die Funktionsfähigkeit der ganzen Baugruppe infrage stellt.

Deshalb hat bereits die damalige Siemens AG Österreich vor drei Jahren eine Lissmac-Schleifmaschine des Typs ABM-S 1000 für das Mechanikwerk in Wien gekauft. „Da wir im Prinzip alle gestanzten und alle lasergeschnittenen Blechteile entgraten und verrunden“, betont Nagl, „kamen wir mit der Schleifmaschine bald an fertigungstechnische Grenzen. Deshalb haben wir vor einem halben Jahr die neue Schleif- und Entgratmaschine Lissmac-SBM-L 1500 G1S2 gekauft.“

Neue Schleif- und Entgratmaschine erlaubt Rationalisierung in der Fertigung

„Mit diesem Kauf“, fügt Walter Engelmayer, Produktionsleiter, hinzu, „konnten wir den fertigungstechnischen Ablauf spürbar rationalisieren. Durch die Installation der neuen Schleif- und Entgratmaschine haben wir nun den Durchsatz erhöht. Auf der ABM-S 1000 wird ausschließlich Aluminium entgratet, diese Maschine ist mit einer speziellen Absaugung (nass) ausgerüstet.“ Aluminium hat aber den Nachteil, dass vom Magnesiumanteil der Aluminiumspäne eine potenzielle Brandgefahr ausgeht.

Wie Nagl erwähnt, fertigt Melecs Einzelteile und Systembaugruppen aus etwa 270 unterschiedlichen Blechsorten. Die Bleche lagern im automatisierten Blechlager, aus dem ein Linearroboter die jeweils angeforderten Bleche einer der beiden Laserschneidmaschinen beziehungsweise der Stanzmaschine zuführt. Die ausgeschnittenen Platinen werden palettiert und per Gabelhochhubwagen zur zuständigen Lissmac-Blechbearbeitungsmaschine gefahren.

Die Laserschneidmaschinen arbeiten in drei Schichten. Dabei verarbeiten sie im Jahr etwa 500 t Stahl- und Edelstahlbleche sowie 70 t Kupferbleche. Die Lissmac-Blechbearbeitungsmaschinen, die von einem Mitarbeiter bedient werden, bewältigen die Kantenbearbeitung der ausgeschnittenen Platinen im Zweischichtbetrieb.

Saubere Kanten sind für den weiteren Fertigungsprozess unumgänglich

„Das Entgraten und Verrunden der Platinen“, erläutert Engelmayer, „haben wir an den Anfang des Fertigungsprozesses gestellt, weil die Kantenbearbeitung nicht nur einen festen Verband zwischen dem Blechwerkstoff und dem Korrosionsschutzmittel ermöglicht, sondern auch um Unfallgefahren, die in weiteren Fertigungsprozessen beim Handling mit scharfkantigen Platinen entstehen, sicher auszuschließen. Mit den verrundeten Kanten sorgen wir darüber hinaus für die unfallfreie Montage und Wartung unserer Systembaugruppen.“

„Mit dem Verrunden von Platinenkanten“, hebt Nagl hervor, „sichern wir den zuverlässigen Betrieb vieler Systemmodule. Scharfe Schneidkanten, beispielsweise an aus Edelstahl gefertigten Kabelkanälen, würden durch die Vibrationen der Schienenfahrzeuge die Isolierungen der Kabel aufscheuern. Die maschinelle Bearbeitung garantiert zudem, dass sämtliche Innen- und Außenkanten zuverlässig verrundet werden. Die Verrundung der Grundplatten für die Dachstromabnehmer ermöglicht feste Verbindungen des Stahlmaterials mit Korrosionsschutzanstrichen.“ An diesen beiden Beispielen wird die Verwirklichung der Funktionssicherheit des kompletten Fahrzeugs durch verrundete Blechteile besonders deutlich.

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