Vor der leckeren Schaumkrone auf dem Bier steht der Test der Dose

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„Vor ein paar Jahren verwendete einer unserer Lacklieferanten ein neues Rührwerk in der Produktion ohne den weiteren Produktionsablauf zu ändern“, erklärt Robert Jansen, Director Innovation bei Ball Packaging Europe. „Diese eigentlich unbedeutende Änderung verursachte jedoch winzige, mit dem bloßen Auge nicht sichtbare Krater auf der Oberfläche der Innenlackierung. Diese führten wiederum dazu, dass beim Öffnen einiger Dosen der Inhalt aufschäumte und heraussprudelte.“

Atomic-Force-Mikroskop spürt Fehler im Nanometer-Bereich auf

Die winzigen Krater konnte man schließlich nur mithilfe eines noch höher auflösenden Mikroskops, des sogenannten Atomic-Force-Microscope, sehen. Das Gerät, das sonst eher in spezialisierten Hochschullaboren zu finden ist, zeigt Details der Lackoberfläche in atomarer Auflösung mit bis zu 0,01 Nanometer. Damit könnte man etwa den millionsten Teil eines menschlichen Haares sehen.

Den BPE-Experten gelang es damit, die winzigen Topographieveränderungen zu messen und somit dem Problem auf die Schliche zu kommen. Doch mit seinen umfangreichen Tests stellt der Getränkedosenhersteller nicht nur die einwandfreie und verlässliche Qualität seiner Verpackungen sicher.

Neues gemeinsam mit dem Kunden entwickeln

Die verschiedenen Analyse- und Messmethoden eignen sich auch, um konkrete Kundenanfragen hinsichtlich ihrer Umsetzbarkeit zu prüfen. So wandte sich eines Tages der Diageo-Konzern, der das irische Nationalbier Guinness produziert, mit einem besonderen Wunsch an BPE: Das dunkle Bier sollte auch nach Ausgießen aus einer Dose die leckere weiße Schaumkrone bilden, für die es berühmt ist.

„Diese Anfrage führte dann zur Widget-Technologie, die heute für alle möglichen Getränke genutzt wird“, erklärt Robert Jansen. „Wir haben eine Kapsel entwickelt, die ins Innere der Dose eingebaut wird und dann beim Ausgießen für eine appetitliche Schaumbildung sorgt.“

Mit der neuen Widget-Dose gelang es Diageo, seine Biermarke „Guinness Draught“ im Premiumsegment zu stärken. „Intern entwickelten wir dann die Technik weiter, um sie auch anderen Kunden, wie etwa Herstellern von Cappuccino anzubieten. So entstehen Schritt für Schritt Neuerungen in der Branche“, sagt Jansen.

Reale Bedingungen simulieren

Um Ergebnisse zu liefern, die direkt auf die tatsächliche Produktion übertragbar sind, steht im Technical Center eine Testabfülllinie bereit. In einem hohen Metallfass befindet sich das Testgetränk. Mitarbeiter stellen Leerdosen auf einen Zuführtisch. Diese laufen im Kreis in den Höhenfüller und werden mithilfe von Ventilen auf die exakte Höhe befüllt.

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