Wasserstrahlschneiden: Geräuschpegel und Verschmutzungsgrad reduzieren

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MaSuB GmbH - Maschinen für die Schweißnahtvorbereitung und Blechbearbeitung

Die Anfang Juni 2016 bei Resato bestellte und Anfang August in Betrieb genommene Anlage vom Typ ACM 2040-1 mit dem Schneidbereich 2 x 4 m ersetzt die bisherige Anlage mit Schneidbereich 3 x 1,5 m. Sie erfüllt alle zuvor genannten Anforderungen und umfasst eine entsprechend umfangreiche Ausstattung. Neben dem größeren Schneidbereich ist besonders der Resato-2,5D-Schneidkopf von größter Wichtigkeit. Dieser hat die Besonderheit der Achsantriebe von A- und B-Achse mittels zwei eigens durch Resato entwickelte Hohlwellen-Servomotoren. Aufgrund der Hohlwellenbauweise kann die Hochdruckwasserleitung direkt durch den Achsmittelpunkt geführt werden. Somit werden keine Leitungsspiralen um den Schneidkopf herum benötigt, was sowohl eine hohe Lebensdauer der Motoren, als auch eine hohe Positioniergenauigkeit mit sich bringt. Weiterhin kann sich der um maximal 55 ° neigbare Schneidkopf zwei Mal komplett um die eigene Achse drehen, bevor er sich „zurückdrehen“ muss. Deshalb muss bei diesem Schneidkopf gegenüber anderen am Markt erhältlichen Designs die Anlage seltener den Schneidprozess unterbrechen, nur um den Schneidkopf „zurückzudrehen“.

Jede Unterbrechung ist im Material sichtbar und führt je nach Kundenanforderung entweder zu Ausschuss oder muss nach Schnittende nachbearbeitet werden. Da der Schneidkopf trotz Neigungswinkelverstellung permanent im „optimalen Werkzeug-0-Punkt“ arbeitet, ist eine Positionskompensation mittels X- und Y-Achsen, was die Genauigkeit beeinträchtigen kann, unnötig. Der Abstand zwischen Schneidkopf und Material wird digital gemessen und eventuelle Diskrepanzen dabei kontinuierlich korrigiert. So werden Toleranzen aufgrund eventueller Höhen- beziehungsweise Stärkenunterschiede des Materials möglichst gering gehalten.

Modulare Maschinenbauweise erlaubt Nachrüstungen

Um den Geräuschpegel und Verschmutzungsgrad im Anlagenumfeld zu reduzierten, verfügt die Anlage über einen Spritzschutz, der direkt am 2,5D-Schneidkopf angebaut wird. Dieser fängt Rückspritzer von Wasser und Abrasivsand ab und reduziert so die Verschmutzung im Anlagenumfeld deutlich. Der An- und Abbau erfolgt mittels zwei Schnellspannern, sodass ein einfacher und schneller Abbau während beispielsweise des Schneiddüsenwechsels gewährleistet ist. Während der manuellen Anlagepositionierung kann das Visier des Spritzschutzes hochgeklappt werden, sodass kein Abbau erforderlich ist.

Um Geräuschpegel und Verschmutzungsgrad noch weiter zu reduzieren, wurde in der Anlage mit einem Unterwasserschneidmodul ausgestattet. So besteht die Möglichkeit, per Touchscreen-Eingabe am Bedienpult, den gewünschten Wasserstand (in mm) einzustellen und Bleche so unter Wasser schneiden zu können. Die dafür benötigte sogenannte Luftglocke – ein Behälter, der entweder einen Teil des Wassers bei abgesenktem Wasserspiegel aufbewahrt oder aber das Wasser mittels Druckluft auf den Tisch drückt, um den Wasserspiegel anzuheben – ist im hinteren Teil der Anlage völlig integriert und benötigt deshalb keinen zusätzlichen Platz. Aufgrund der modularen Maschinenbauweise wäre auch bei dieser Option eine Nachrüstung jederzeit möglich gewesen.

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