Automatisierung Zeit + Automation = Ressourcen-Effektivität

Ein Gastbeitrag von Thomas Holthöfer

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Arbeit, Kapital, Boden. Das sind die klassischen Produktionsfaktoren, die in der Betriebswirtschaftslehre als Ressourcen verstanden werden. Oder für die Metallverarbeitung etwas konkreter: Bleche, Rohre, Strom, Maschinen, Fachkräfte. Und genau hier drückt der Schuh bei nahezu allen metallverarbeitenden Betrieben.

Mit den heute am Markt verfügbaren Automationslösungen lässt sich nahezu der gesamte Prozess um ein Metallbearbeitungszentrum automatisieren und damit der Fachkräfte-Einsatz auf ein Minimum reduzieren.
Mit den heute am Markt verfügbaren Automationslösungen lässt sich nahezu der gesamte Prozess um ein Metallbearbeitungszentrum automatisieren und damit der Fachkräfte-Einsatz auf ein Minimum reduzieren.
(Bild: Remmert )

Metall-Rohstoffe: Steigende Preise und teilweise extrem lange Lieferzeiten erschweren die Beschaffung und vor allem die Planungssicherheit. Zu großes Vertrauen in die Just-in-Time-Lieferung kann bei Ausfällen in der Lieferkette schnell durch teure Produktionsausfälle bestraft werden. Eine Entspannung ist durch die aktuell angespannte Lage auf dem Weltmarkt nicht in Sicht.

Fachkräfte: Ausgebildete Fachkräfte sind Mangelware in der Metallbranche und dieser Arbeitskräftemangel kann zum massiven Bremsschuh für weiteres Wachstum werden. Zwar sind Metallverarbeitungsmaschinen bereits hoch automatisiert, doch erfordert deren Bedienung gut ausgebildetes Personal.

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Maschinen & Anlagen: Leistungsstark, hochautomatisiert und teuer – so könnten moderne Metallbearbeitungsmaschinen wie Laserschneidanlagen in drei Worten beschrieben werden. Die signifikanten Investitionskosten müssen durch eine entsprechend hohe Auslastung der Maschinen wieder eingefahren werden. Eine hohe Auslastung wiederum geht einher mit entsprechendem Fachkräftebedarf oder einem auf Automation und Effizienz getrimmten Gesamtprozess. In beiden Fällen steigen sowohl der Kapitalbedarf als auch die laufenden Kosten.

Energiepreise: Viele Produktionsbetriebe stufen die aktuell hohen Energiekosten als existenzbedrohend ein. Das betrifft auch die metallverarbeitende Industrie, schließlich verbrauchen Metallbearbeitungsmaschinen wie Schweißanlagen und Laserschneidmaschinen große Mengen an Energie. Das hohe Kostenplateau wird durch den Transformationsprozess hin zu einer klimaneutralen Stromerzeugung eher noch gefestigt. Wird sich der Strompreis in Zukunft stärker nach Wetterlage und ‚Angebot-und-Nachfrage‘ richten, ist mehr Flexibilität seitens industrieller Stromabnehmer gefordert, um die Stromkosten möglichst niedrig zu halten.

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Zeit + Automation = Ressourcen-Effektivität

Für sein innovatives fahrerloses Transportfahrzeug (FTF) hat Remmert den diesjährigen iF-Design-Award in der Disziplin Produkt, Kategorie Industrie/Werkzeuge abgeräumt. Überzeugt hätten insbesondere innovative Funktionen und benutzerfreundliches Design.

Fachkräfte gezielter einsetzen

Die Herausforderung besteht darin, die benötigten Ressourcen möglichst effektiv einzusetzen. Und hier bekommen die Faktoren Zeit und Automatisierungsgrad eine besondere Bedeutung. Während ‚Just-in-Time‘ und ‚Outsourcing‘ in den letzten zwei Jahrzehnten als Heilsbringer einer schlanken Produktion galten, erkennen immer mehr Produktionsbetriebe die damit verbundenen Gefahren. „Wir bekommen immer häufiger Anfragen von Unternehmen, die wieder verstärkt auf Lagerhaltung und Eigenfertigung setzen wollen, um unabhängiger von den globalen Lieferketten zu werden“, weiß Frank Baudach zu berichten. Er ist Vertriebsleiter bei der Remmert GmbH. Das Unternehmen fertigt im ostwestfälischen Löhne Lagertechnik, Handlingsysteme sowie fahrerlose Transportsysteme. Zum Remmert-Sortiment gehören automatisierte Kassettenlager für Langgüter oder Turmregale für Bleche. Die Automatik-Lager haben den großen Vorteil, dass sich sperriges Rohmaterial platzsparend lagern lässt. So können sich die Betriebe mit Material eindecken und die Produktion und den Nachschub längerfristiger planen, getreu der Redensart „Spare in der Zeit, dann hast du in der Not“.

Gut ausgebildete Fachkräfte sind ein Schlüsselfaktor für Wachstum und Wirtschaftlichkeit in der Metallbranche. Vom Schlosser über den Konstruktionsmechaniker, CNC-Programmierer bis hin zum Fachlageristen wird Fachpersonal händeringend gesucht – doch der Arbeitsmarkt ist vielerorts wie leergefegt. Anstatt auf die Besetzung freier Stellen monatelang zu warten, investieren Unternehmen seit Jahren verstärkt in die Automation von „Dull, Dirty & Dangerous“ Tätigkeiten – Sie automatisieren also langweilige, dreckige und gefährliche Arbeiten. So lassen sich die Facharbeiter-Skills viel gezielter und wertschöpfender einsetzen. „Die manuelle Be- und Entladung von Metallsägen oder Laserschneidanlagen mit Kran oder Stapler ist nicht ungefährlich und nimmt einfach zu viel Zeit in Anspruch. Das können wir mit unseren Anlagen außerdem viel schneller“, meint Frank Baudach und verweist auf Automationslösungen für Metallbearbeitungszentren wie Laserschneidanlagen oder Sägezentren, die das Material den Maschinen automatisch zuführen. Mit den heute am Markt verfügbaren Automationslösungen lässt sich nahezu der gesamte Prozess um ein Metallbearbeitungszentrum automatisieren und damit der Fachkräfteeinsatz auf ein Minimum reduzieren. „Ein komplett automatisiertes Schneid- oder Sägezentrum kann 24/7 arbeiten, mit quasi mannlosen Nachtschichten“, so Baudach.

Nachtschicht für Laserschneidanlagen

„Nachtschicht ist das richtige Stichwort, in dem ‚noch viel Musik steckt‘“, ist sich Baudach sicher. Die Energie-intensive Schwerindustrie weiß das schon lange und setzt seit jeher auf den günstigeren Nachtstrom. Warum also nicht auch einen vollautomatisierten Laserschneidprozess nachts durcharbeiten lassen? Frank Baudach ist von der dritten Schicht überzeugt: „Wir haben Kunden, die genau das machen und damit sehr erfolgreich sind, nicht zuletzt wegen der besseren Auslastung der Maschinen. So lässt sich im Idealfall neben den Stromkosten auch noch die Anschaffung der zweiten oder dritten Maschine einsparen.“

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Das Maschinen- und Anlagevermögen birgt nach Meinung von Frank Baudach noch weiteres Einsparpotential. Er erläutert: „Im Austausch mit unseren Kunden bemerken wir beispielsweise in den Niederlanden deutlich günstigere Maschinenpreise. Da sind unsere Nachbarn einfach smarter und eher bereit, den Hersteller zu wechseln, wenn das Angebot stimmt. Das drückt das Preisniveau insgesamt und im Einzelfall sind bis zu 50 Prozent Einsparungen drin. Das eingesparte Geld kann dann für die Automation weiterer periphärer Prozesse genutzt werden.“ Auch aus diesem Grund hat Remmert seine Lager und Handlingsysteme systemoffen für die Integration mit verschiedenen Maschinentypen ausgelegt. Schließlich überlebt ein Hochregallager mit Regalbediengerät und Robotik für das Material-Handling problemlos zwei bis drei Maschinen-Generationen. Frank Baudach bringt es auf dem Punkt: „Das ist für uns zwar aufwändiger, unsere Kunden bleiben auf diese Weise aber unabhängiger vom einst gewählten CNC-Maschinenhersteller. Denn wer weiß heute schon, wer morgen die beste Maschine bietet.“ n

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