Herausforderungen beim Metalldrücken zeigen erst die Kompetenzen

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„Das hier“, erklärt Hommel, „ist der Jin Mao Tower in Shanghai. Ein etwa 420 m hohes Gebäude, das wohl aus spirituellen Gründen einen speziellen Kugelfassadenschmuck erhielt. Im oberen Bereich befinden sich auf den abgesetzten Stufen sehr, sehr viele Metallhohlkugeln mit Durchmessern von 500 und 250 mm. Diese haben wir aus hoch chloridbeständigem Edelstahlwerkstoff hergestellt, weil sie in Seewassernähe ja der Salzluft ausgesetzt sind.“

Kugeln demonstrieren Kompetenz beim Metalldrücken

Die Kugeln bestehen jeweils aus zwei Hälften, die dann entsprechend verschweißt und oberflächenbehandelt und zusätzlich für die Befestigung mit einem Anschlußgewinde versehen wurden. „Solche Projekte sind eher die Ausnahme“, sagt Hommel. „Solche Dinge macht man, weil man damit am besten seine Kompetenz unter Beweis stellen kann und weil es einfach auch eine Herausforderung ist“, ergänzt er.

Eine Herausforderung, das waren offensichtlich auch die 5500 Disc-Aluminiumscheiben im Durchmesser von 1800 mm, die Hommel für das neue Terminal 5 des Londoner Flughafens Heathrow herstellen durfte. In diesem Terminal wurde damit die außergewöhnlich designte Deckengestaltung realisiert. Aneinandergereiht wurden diese Disc-Teile direkt unter der Decke abgehängt und bieten mit ihrem Zwischenraum genug Platz um im Ernstfall schnell an die Versorgungsleitungen zu gelangen.

„Trotz dieser bewussten Zwischenräume zeigt sich die Disc-Deckenabhängung als eine geschlossene, homogene Einheit“, erläutert Michael Hommel. Entsprechend pulverbeschichtet tragen diese Discs, aus Gründen der Lichtreflektion, zum Ausleuchten des gesamten Flughafenterminals bei.

Sonderaufgabe für Londoner Flughafen dauert drei Jahre

Solche Sonderaufgaben mit prestigeträchtigem Charisma verlangen oft nach Sonderlösungen, welche vom Status der Erstanfrage bis hin zur Auslieferung der Serienprodukte entsprechend Zeit in Anspruch nehmen, im diesem Fall drei Jahre, die vergingen.

Firmenchef Günter Hommel erläutert hierzu: „Bei der Heathrow Aufgabenstellung war das ganze Team damit befasst, aus einer Vielzahl von umformtechnischen Widersprüchen eine realisierbare Lösung zu erarbeiten, welche unter dem Aspekt der Wirtschaftlichkeit und Machbarkeit zugleich, letztendlich zum Erfolg führen sollte.“

Die Problematik der T5-Disc-Fertigung präzisierte sich auf die Kombination von großem Durchmesser (1800 mm), zu verhältnismäßig geringer Blechdicke (2,0 mm aus Gewichtsgründen), in Abhängigkeit eines viel zu geringen Umformgrades aufgrund der Flachwölbung, so daß der plastische Bereich der Verformung und der daraus resultierenden Formsteifigkeit gerade mal so tangiert wurde. Darüber hinaus musste das fertig gedrückte Bauteil in exakt der selben Aufspannung noch am Außenrandbereich beschnitten und rolliert werden. „Das war extrem schwierig“, weiß Hommel zu berichten.

Roboter muss vibrationsfrei arbeiten

Realisiert wurde dies mit Hilfe eines Kuka-Roboters. Ganz einfach war das offensichtlich nicht, denn das Zusammenspiel Ronde-Roboter-Rollierung klappte nicht ganz so wie sich die Hommel-Experten das vorgestellt hatten. Aber letztendlich schaffte man auch diese Hürde, indem der Roboter aller Vibrationen und Schwingungen entzogen auf einer zwangsgeführten Gleitbahn dem Werkstück zur Umformung zugeführt wurde.

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