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Karosserieteile

Läpple Automotive mit zwei Großprojekten parallel in Serie

| Autor: Stéphane Itasse

Die Heck- und Frontklappen des neuen Kompakt- Vans BMW 2er Gran Tourer und des Mittelklasse-SUVs BMW X1 werden von Läpple Automotive produziert. Der Anbieter für Umformteile im Karosseriebau hat für diese Serienprojekte laut eigener Mitteilung spezifische Rohbauanlagen realisiert, die zeitgleich montiert und in Betrieb genommen werden konnten.

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Die Herstellung der X1-Front- und -Heckklappen umfasst insgesamt neun Werkzeugsätze und 46 Arbeitsfolgen.
Die Herstellung der X1-Front- und -Heckklappen umfasst insgesamt neun Werkzeugsätze und 46 Arbeitsfolgen.
( Bild: Läpple Automotive/www.groemminger.net )

Auf geforderte Stückzahlerhöhungen wurde unmittelbar mit dem Neubau weiterer Produktionsanlagen reagiert. Beide Projekte hat das Unternehmen in Kooperation mit der Schwestergesellschaft Fibro Läpple Technology (FLT) durchgeführt, die den Anlagenaufbau übernommen hat.

Bis zu 13 Werkzeugsätze in 47 Arbeitsfolgen im Einsatz

Zum Projektstart ist für die Heckklappen-Produktion des SUVs und des Vans schließlich eine Kombi-Rohbauanlage, spezifiziert für beide Fahrzeugtypen, entstanden. Für die Einzelteil- und Rohbaufertigung der Frontklappen beider Fahrzeuge gab es zwei separate Anlagen. Die Herstellung der Heckklappe und der Aluminium-Frontklappe des X1 erfolgte mit insgesamt neun Werkzeugsätzen und in 46 Arbeitsfolgen, um die geforderte sechsstellige Bauteilmenge herzustellen. Der Werkzeugumfang für die stählernen Front- und Heckklappen des 2er Gran Tourers belief sich zum Projektstart auf 13 Werkzeugsätze und 47 Arbeitsfolgen.

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Für die Fertigung der SUV-Aluminium-Frontklappen beispielsweise sind elf Roboter zuständig, die Heckklappe produzieren 21 Roboter – in dreischichtiger Produktion wird so die geforderte Bauteilanzahl erreicht. „Die Größenordnung des Projektes hat für uns neue Dimensionen im Bereich der Serienfertigung eröffnet und bedeutete in der Abwicklung eine Herausforderung“, erläutert Gesamtprojektleiter Josef Ippisch von Läpple Automotive die Dimension.

Frühe Beratung erlaubt Zusammenfassung von Werkzeugsätzen

Läpple Automotive ist üblicherweise schon während der Bauteil-Entwicklung und -Konstruktion in die Projekte involviert und berät seine Kunden. Aufgrund dieses Know-hows gelang es dem Zulieferer, beim BMW X1 zwei Werkzeugsätze für die 3-fach-Fertigung von Außenhaut, Innenblech und Innenblech-Verstärkung zusammenzufassen. „Durch die Reduktion auf einen Werkzeugsatz konnten deutliche Optimierungen im Produktionsprozess erfolgen“, sagt der Gesamtprojektleiter. Hervorzuheben ist auch das internationale Werkzeugsourcing. So konnte eine Kooperation mit einem koreanischen Werkzeugbauer geschlossen und letztendlich erstmals ein in Korea produziertes Werkzeug für ein in Europa gefertigtes Kfz-Außenhautteil geliefert werden.

Um variabel auf sich ändernde Marktumfänge reagieren zu können, hat die Läpple Automotive-Schwestergesellschaft FLT zunächst am Standort Teublitz in der Oberpfalz eine zusätzliche Rohbauanlage mit zwölf Robotern für die im Laserlötverfahren gefertigte Heckklappe aufgebaut. Die bestehende Kombianlage produzierte daraufhin nur noch die Heckklappen des X1, die auf die gleiche Weise entstehen. „Die Volumenerhöhung hat unsere Schwestergesellschaft FLT in einem sehr schnellen Zeitraum von zehn Monaten umgesetzt. So konnten wir ohne Vorserienproduktion direkt mit der gleichen hohen Qualität wie an der Kombianlage produzieren“, berichtet Rohbau-Teilprojektleiter Robert Neft. In der neuen Anlage wurde zudem ein anderes Equipment für die Punktschweißung eingesetzt: servoelektrische Schweißzangen anstelle von pneumatischen.

Ursprüngliche Umformanlagen können Bedarf jetzt schon nicht mehr decken

Mittlerweile reichen die ursprünglichen Anlagen nicht mehr aus, um die Bedarfe abzudecken. Nach den Worten von Gesamtprojektleiter Josef Ippisch bedeutet dies „für unser Presswerk einen erhöhten Einzelteilbedarf und für den Rohbau jeweils eine neue Fertigungsanlage für die Frontklappen im 2- schichtigen und für die Heckklappen im 3-schichtigen Betrieb“. Um den Mehrbedarf abbilden zu können entsteht daher aktuell am Standort Heilbronn eine zusätzliche Anlage; der Produktionsstart ist für Oktober 2016 geplant.

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