Für Polyurethan und Keramik Mindelheimer Sondermaschinen überzeugen in den USA und Europa

Den erfolgreichen Abschluss von zwei internationalen Projekten für Polyurethan- und Keramik-Produktionsanlagen meldet der Werkzeug-, Maschinen- und Anlagenbauer BBG aus Mindelheim im Allgäu.

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Als Generalunternehmer hat das Unternehmen vor Kurzem ein umfangreich ausgestattetes Komplettsystem an das US-amerikanische PUR-Entwicklungs- und Fertigungsunternehmen, Romeo RIM Inc. (nahe Detroit) geliefert.

Bereits zuvor hatte BBG für einen europäischen Hersteller hochwertiger Badkeramik ein kundenspezifisch abgestimmtes Formenträgersystem konstruiert und gefertigt, bei dem die schweren Formen bequem ebenerdig ins System eingeschleust werden können. Beide Projekte spiegeln BBG zufolge das weltweit steigende Interesse an individuellen Produktionsanlagen für die Fertigung diverser Formteile wider.

Alles für die Polyurethan-Verarbeitung im RIM-Verfahren

Die PUR-Komplettanlage für die Nordamerikaner ist für groß Bauteile konzipiert, die im RIM-Verfahren hergestellt werden (Reaction Injection Molding). Das Unternehmen Romeo RIM entwickelt und fertigt leichte PUR-Bauteile, die vorwiegend in Bau- und Landwirtschaftsmaschinen, Nutzfahrzeugen und bei Sport- und Freizeitartikeln zum Einsatz kommen, wie es weiter heißt.

BBG hat die gesamte Anlage projektiert, die außer zwei Formenträgersystemen des Typs BFT-J aus eigener Fertigung eine „Topline“-PUR-Maschine des Partners Hennecke mit zwei Dosierstellen umfasst. Weil der Kunde bei der Produktion explosionsgefährliche Substanzen einsetzt, sind die Formenträger entsprechend den für die USA geltenden NEC-Richtlinien angepasst. Denn die gesamte Anlage ist dazu etwa mit leistungsstarken Absaugkabinen ausgestattet.

Um 45° kippbares Maschinengestell hilft bei PUR-Verarbeitung

Damit die Form für den Materialeintrag in eine optimale Position gebracht werden kann, lässt sich das Maschinengestell der BFT-J stufenlos um bis zu 45° nach hinten kippen. Zur Oberflächenveredelung der RIM-Bauteile greift man auf das sogenannte In-Mold-Coating zurück, das von einem Roboter vollautomatisch übernommen wird, sagt BBG. Dabei wird das Bauteil quasi in der Form lackiert respektive mit einer optisch ansprechenden Schicht versehen.

Damit die Belange des Kunden in Sachen Großbauteile erfüllt werden können, sind die Aufspannplatten des BFT-J 2540 mm breit und 1219 mm tief. Für die obere Formaufspannplatte ist eine Zuladung von maximal 6800.kg erlaubt. Für die untere sind es maximal 4700 kg. Energiesparende Hydraulikantriebe mit hohem Wirkungsgrad sollen einen möglichst wirtschaftlichen Betrieb der Anlage garantieren.

Die gesamte Anlage arbeitet mit Steuerungen von Allen-Bradley. BBG kann aber auch andere Steuerungen, zum Beispiel von Beckhoff oder Siemens, implementieren. Die Letztgenannte kann übrigens mit der von BBG entwickelten Programmier- und Bedienoberfläche Easy Control 2.0 ausgeliefert werden.

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