Schneiden kleiner Konturen mit Plasmatechnik perfektionieren

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Beim Schneiden kleiner Außen- und Innenkonturen, wie beispielsweise Löcher oder schmaler Stege, lassen sich Schnittflächen mit geringen Winkelabweichungen erreichen. Auch die Differenz der Winkelabweichungen an den unterschiedlichen Seiten der Kontur wurde gegenüber dem konventionellen Plasmaschneiden reduziert. Verfahrensbedingte Ausspülungen, die durch das Ein- und Ausfahren in den und aus dem Werkstoff entstehen, sind minimiert.

Wärmeeinflusszone beim Plasmaschneiden verringert

Die Schnittkanten an Ober- und Unterseite des Werkstoffs bleiben scharfkantig. Das bedeutet, die Wärmeeinflusszone ist klein und der Werkstoff wird an der Oberfläche nicht angeschmolzen oder verrundet. Es entstehen glatte Schnittflächen. Eventuell vorhandener Bartanhang lässt sich leicht entfernen.

Außerdem ist die Wiederhol- und Maßgenauigkeit sehr hoch. Für die Lochplatte in Bild 2 (siehe Bildergalerie) wurden innerhalb von 30 Minuten 264 Löcher in 10 mm dicken Baustahl geschnitten. Anhand eines Prüfdornes konnte die gewünschte Maßgenauigkeit vom ersten bis zum letzten Loch kontrolliert und bestätigt werden.

Schnittqualität von verschiedenen Einflussfaktoren bestimmt

Die Qualität von Konturen wird durch verschiedene Faktoren beeinflusst. Um eine hohe Qualität zu erreichen, gilt es einige grundlegende Punkte zu beachten: Zum einen sollten immer die korrekten Datensätze aus den Schneiddaten gewählt werden. Die Technologieparameter müssen korrekt eingestellt sein, denn sie sind unter anderem für den sanften Stromanstieg und -abfall am Schneidanfang und -ende verantwortlich. Ist der Übergang sanft, werden Nasen und Ausspülungen im Werkstück verringert und die Verschleißteile geschont.

Zum anderen hängt ein gutes Schnittergebnis nicht nur vom Werkzeug, der Plasmaschneidanlage und dem Plasmabrenner ab, sondern von einem optimalen Zusammenspiel zwischen Plasmaschneidanlage, Führungssystem, Höhensteuerung und Software. Basis hierfür ist die zum Teil gemeinsame Entwicklungsarbeit von Kjellberg Finsterwalde und den Herstellern der Führungssysteme. Diese sollten konturgenau arbeiten und den Brenner schwingungsarm mit der richtigen Geschwindigkeit führen.

Richtige Geschwindigkeit beim Plasmaschneiden entscheidend

Sowohl zu schnelles als auch zu langsames Schneiden hat schräge Schnittflächen zur Folge. Während bei zu hoher Geschwindigkeit die Schnittfuge zur Blechunterkante verringert wird, kann bei zu geringer Geschwindigkeit das Gegenteil auftreten; die Schnittfuge ist an der Blechunterkante breiter. Neben der Geschwindigkeit spielt die Dynamik des Führungssystems eine entscheidende Rolle. Sie ist dafür verantwortlich, in welcher Zeit die gewählte Geschwindigkeit tatsächlich erreicht wird.

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