Schneiden kleiner Konturen mit Plasmatechnik perfektionieren

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Zum Erreichen der Qualität muss Schneidablauf entsprechend programmiert sein

Wichtig ist ebenfalls, dass der Schneidablauf entsprechend programmiert ist (Bild 4). Die Lage der Anschnittfahne beim Schneidbeginn und der Austrittsfahne am Ende des Schneidvorganges muss so platziert werden, dass sie die Schnittfläche möglichst nicht beeinflusst. Damit die senkrechten Schnittflächen immer am ausgeschnittenen Teil liegen, muss bei Außenkonturen im Uhrzeigersinn geschnitten werden, während bei Innenkonturen gegen den Uhrzeigersinn gearbeitet wird.

Ein weiterer Einflussfaktor ist der Abstand zwischen Brenner und Werkstück, denn er ist entscheidend für die Rechtwinkligkeit der Schnittflächen. Ist der Brennerabstand zum Werkstück zu groß oder zu klein, nimmt die Neigung der Schnittflächen zu. Daher ist darauf zu achten, dass der vorgegebene Abstand eingehalten wird. Eine Abstandsregelung (oft auch als Höhensteuerung bezeichnet) sorgt für die richtige Distanz zwischen Brenner und Werkstück während der gesamten Schneidzeit.

Letztlich hat der Anwender selbst einen großen Einfluss auf die Schnittqualität der Teile. Er muss darauf achten, dass der Plasmabrenner und die Verschleißteile sauber und nicht verschlissen sind.

Umstieg auf neue Plasmabrenner eröffnet weitere Möglichkeiten

Der Umstieg bei bereits installierten Hifocus-Plasmaschneidanlagen auf den neuen Plasmabrenner Percut 450 kann sich lohnen: Einerseits wird die Nutzung der Contour-Cut-Technik damit erst möglich. Andererseits erweitert sich der Schneidbereich bei einem Strom von 440 A auf maximal 120 mm. Es sind höhere Schneidgeschwindigkeiten möglich und bessere Schnittqualitäten erreichbar. Die Verschleißteile sind standardmäßig zum 3D- und Fasenschneiden bis 50° und zum Markieren geeignet.

Anwender profitieren aber nicht nur allein von der hohen Schnittqualität. Außerdem werden keine zusätzliche Ausrüstung oder neue Verschleißteile benötigt. Im Vergleich zu Wettbewerbsprodukten ist der Gasverbrauch durch die effektivere Flüssigkeitskühlung geringer und die Lebensdauer der Verschleißteile höher. Insgesamt arbeiten die Schneidsysteme somit energieeffizienter und ressourcensparender.

Retrofit ermöglicht Verbesserungen bei älteren Plasmaschneidanlagen

Mit den neuen Plasmabrennern ist Contour Cut seit Juni 2011 serienmäßig Standard in allen Hifocus-Anlagen. Bei älteren Hifocus-Plasmaschneidsystemen, die noch mit den Vorgänger-Brennermodellen ausgestattet sind, kann durch Retrofit auf die neuen Modelle und damit auch die Contour-Cut-Technologie umgestiegen werden. Dann erhalten Anwender den neuen Percut-Plasmabrenner sowie Updates für die Stromquelle und für die Schneiddatenbank der automatischen Gaskonsole sowie bei Bedarf des Führungssystems.

Mit Contour Cut können Anwender nicht nur präziser schneiden, sondern von den wirtschaftlichen Vorteilen dieser Technologie profitieren. Durch die Nutzung eines Brennerkopfes über den gesamten Leistungsbereich, können Kosten vor allem durch wegfallende Nachbearbeitungsschritte gespart werden. Contour Cut ist somit nicht nur von Interesse für alle Anwender, die kleine Konturen, schmale Stege oder kleine Löcher mit höchster Präzision schneiden, sondern für jedermann, der sein Schneidsystem energieeffizient, ressourcensparend und damit kostengünstiger nutzen möchte.

* Volker Krink, Manfred Radigk und Nicole Dönicke sind Mitarbeiter der Kjellberg Finsterwalde Plasma und Maschinen GmbH in 03238 Finsterwalde

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