Fertigungsausbau Schoeller startet Serienfertigung auf Großrohr-Laserschweißanlage

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Nach zweijähriger Vorbereitung beginnt Schoeller die Serienfertigung auf einer modernen Großrohr-Laserschweißanlage, was erfolgreichen Know-how-Transfer zwischen dem Unternehmen, dem Anlagenbauer und Zulieferern zeigt.

Schoeller produziert hochwertige Rohre, die in verschiedenen Industrien Anwendung finden. Nach einer zweijährigen Vorbereitungs- und Ramp-up-Phase zeige sich, was erreicht wurde.

Laserschweißmaschine verkürzt Fertigungszeiten

Die Laserschweißmaschine der Kategorie XL Plus sei das Herzstück des Laserkompetenzzentrums von Schoeller in Hellenthal. Die Anlage ist auf die Produktion von längsnahtgeschweißten Edelstahlrohren in einem Abmessungsbereich von 65 Millimetern bis 127 Millimetern und einer Wandstärke von 0,7 Millimetern bis 3,5 Millimetern ausgerichtet. Mit einer Rohrschweißgeschwindigkeit von mindestens 7,5 Metern pro Minute vervierfacht der Laser XL Plus die Schweißgeschwindigkeit im Vergleich zu bestehenden WIG-Anlagen und verkürzt den Fertigungsprozess nach eigenen Angaben erheblich.

Als das technische Projektmanagement von Schoeller vor rund 2 Jahren mit der Anlagenplanung begonnen habe, sei das Lastenheft mit den Anforderungen immer länger geworden. Schließlich sollte die Maschine einen deutlich höheren Automatisierungsgrad besitzen und bisher notwendige manuelle Arbeiten wie die Bestückung der Haspel, die Entgratung der Rohre sowie das Anschweißen der Bandenden reduzieren. Außerdem sollte der Laser XL Plus über eine neue Rohr-Reinigungstechnologie, eine verbesserte Rohrendbearbeitung und eine vollautomatisierte Qualitätskontrolle und Verpackung der produzierten Rohre verfügen. Zusätzlich sollte er in der Lage sein, austenitische, ferritische und Duplex-Stähle verarbeiten zu können.

Der Ausbau bringt auch Herausforderungen mit sich

Damit waren klare Grundlagen für die Projektplanung und -durchführung geschaffen und die Anforderungsspezifikation der Anlage definiert worden. Aber einen geeigneten Partner zu finden, der sowohl über das Know-How verfüge als auch ein gemeinsames Verständnis der Projektziele mitbringe, sei die erste große Herausforderung dieses Projektes gewesen. Mit Olimpia 80 habe Schoeller einen Kooperationspartner ausgewählt, der seit über 40 Jahren als der führende Anlagenbauer für die Produktion von hochwertigen Edelstahlrohren gelte. Olimpia sei bekannt für maßgeschneiderte Anlagen, die sich durch ihre Technologie, Qualität und Benutzerfreundlichkeit auszeichnen und dazu beitragen, Herstellungskosten und -zeiten zu senken und die Produktivität zu steigern.

Die nächste Herausforderung bestand in dem Managen der Komplexität. In der Installationsphase mussten bis zu sieben Unternehmen mit über 30 Personen und völlig unterschiedlichen Kompetenzen koordiniert werden. Dies sei erforderlich gewesen, um die Kernanlage mit ihren 96 mal 11,5 Metern aufzubauen und 33 Subsysteme zu installieren, einzurichten und zu konfigurieren.

„Mehr Effizienz im Presswerk“

Kostenersparnis durch robuste und flexible Handhabung

Die Herstellung von Rohren mit einwandfreier Oberfläche und ohne Anlauffarben habe das Team vor eine erhebliche technische Herausforderung gestellt. Allein die Beherrschung des Glühprozesses und der Oberflächenstruktur habe sechs Wochen und mehrere Tonnen Material erfordert. Gianluca Tarana, CEO von Olimpia 80, erklärte, dass trotz ihrer 40-jährigen Erfahrung bei der Planung und Realisierung von Anlagen zur Rohrproduktion dieses Projekt etwas ganz Besonderes und ein Meilenstein für sie als Anlagenbauer gewesen sei. Noch nie habe man mit einem Kunden eine Anlage dieser Dimension maßgeschneidert entwickelt und erfolgreich in den Fertigungsprozess integriert. Die bei diesem Pilotprojekt gewonnenen Erfahrungen würden dazu beitragen, die Beratung und das Produktangebot zu erweitern.

Mit der Übergabe des Laser XL Plus an die Produktion hat Schoeller seine Kompetenz und seinen Qualitätsvorsprung weiter ausgebaut. Die Hochleistungsinduktivanlage sorge für werkstoffgerechte und gleichmäßige Festigkeitswerte. Der Laser-Cut-Off liefere spanarme und reproduzierbare Rohrendqualitäten. Die vollautomatisierte Qualitätskontrolle arbeite fehlerfrei und in Verbindung mit der automatisierten Verpackung würden die angestrebten Effizienzgewinne realisiert werden können.

Laut Schoeller werde man mit der neuen Anlage Umsatzpotentiale im Bereich größerer Rohrdimensionen sowohl im Bestandskundengeschäft als auch im Bereich Heiztechnik, Wärmetauscher, Wasserstoffanwendung oder der Solartechnik generieren. Zusätzliche Potentiale ergäben sich in den Kundensegmenten Chemie, Pharma, der Lebensmittel- und der Automobilindustrie.

Dossier Rohrbearbeitung IV

Rohrherstellung und Rohrbearbeitung

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