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Laser Team / Stopa

Turmlager legen Ressourcen frei und steigern Produktivität

| Autor/ Redakteur: Jürgen Warmbold / M.A. Frauke Finus

Durch die Installation von zwei 6,5 m hohen Turmlagern von Stopa ist der Laser Team GmbH ein wirtschaftlicher Einstieg in die prozesssichere Blechlagerung gelungen. Zu den wesentlichen Vorteilen zählt das auf Laserbearbeitungen von Blechen spezialisierte Unternehmen einen Platzgewinn in der Produktion und Zeiteinsparungen beim Ein- und Auslagern.

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Die Prozesssicherheit der Systeme ist auch in 6,5 m Höhe gewährleistet.
Die Prozesssicherheit der Systeme ist auch in 6,5 m Höhe gewährleistet.
(Bild: Stopa)

Beim Tower Eco handelt es sich um ein einseitiges modulares Turmlager mit Ziehtechnik zum automatischen Bevorraten von Flachgutmaterialien. Das kompakte System, das von der Stopa Anlagenbau GmbH, stammt, ermöglicht es, eine breite Palette an Materialien in relativ geringen Mengen ökonomisch zu puffern. Laser Team, ein Lohnfertiger, der im Megapark Gallin/Valluhn, Mecklenburg-Vorpommern, ansässig ist, konzentriert sich bei den Blechbearbeitungen auf Laserschweißen, Laserschneiden, Laserbeschriften und Kanten.

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Stopa ist in der Lage, Blechlager millimetergenau bis unter das Hallendach zu bauen“, erläutert Geschäftsführer Jürgen Eggersglüß. „Durch die beiden baugleichen Turmlager ist es gelungen, unsere Produktionsflächen auszuweiten, weil aus der Systemhöhe und den nur 3,5 x 4,5 m messenden Grundmaßen ein hoher Raumnutzungsgrad bei geringem Flächenbedarf resultiert.“ Zudem profitiert Laser Team, das im Jahr über 175 t Blech umschlägt, von deutlich weniger Staplerfahrten und Materialbeschädigungen. Die Tower Eco versorgen eine Laserschneidanlage direkt mit Rohblechen und bilden somit eine Produktionseinheit mit der Anlage. Da der Lohnfertiger Zeit beim Ein- und Auslagern gewinnt, steigt die Produktivität der Maschine. Zu den Zeiteinsparungen tragen auch die verschleiß- und servicearmen Hubtraversen der Turmlager bei, die die Lagerspiele übernehmen. Die Traversen positionieren über ein absolutes und lastunabhängiges digitales Wegmesssystem mit Geschwindigkeiten von bis zu 8 m/min beim Heben und von 4 m/min beim Ziehen und Schieben.

Festplatzlagerung der verschiedenen Materialien

Stapler setzen angelieferte Blechpakete auf die Ablagestempel der Einlagerpodeste, auf denen sie sich leicht von den beim Transport verwendeten Holzpaletten trennen lassen. Der Bediener hebt die Blechtafeln mithilfe des Krans auf die in den Lagern genutzten Systempaletten. Zum längsseitigen Einlagern gibt er die Fachnummer des Platzes ein, der für das jeweilige Material reserviert ist. „Da allen Materialien Festplätze zugewiesen sind, versuchen wir, die auf den betreffenden Systempaletten vorrätigen Bleche vor der Anlieferung weiterer Tafeln zu verarbeiten“, so Eggersglüß. „Ist dies nicht möglich, fahren wir die Ladungsträger aus den Blöcken und legen den Nachschub unter das vorhandene Material. Neben den Rohblechen puffern wir in den Turmlagern Restbleche.“

Bevorratet werden Aluminium- und Stahlbleche, vor allem aber Edelstahlbleche, die zum Teil mit Folien versehen sind. Beiden Lagersystemen ist ein Steuerungspult zugeordnet. Der Mitarbeiter wählt die in der Kompaktsteuerung hinterlegte Fachnummer an und drückt die Zustimmtaste, woraufhin die Palette automatisch in ihr Fach zurückfährt. Eine Alternative wäre eine vollautomatische Steuerung gewesen, die der Hersteller optional anbietet. Auslagerungen in die Entnahmepositionen stößt der Bediener, nachdem er die Nummer der vorzulagernden Palette eingegeben hat, ebenfalls über die Taste an.

„Vor der Investition in die Tower Eco haben wir die Bleche auf Holzpaletten gelagert und sie mit Staplern zu den Bearbeitungsplätzen transportiert“, berichtet Eggersglüß. „Heute profitieren wir auch von schnellen Zugriffen auf die Rohbleche, von mehr Übersichtlichkeit und Ordnung sowie von einem geringeren Suchaufwand. Abgesehen davon haben wir uns für eine günstige Einstiegslösung entschieden, die einen kürzeren Return on Investment ermöglicht. Ein weiterer Pluspunkt ist die Prozesssicherheit der Lager, die selbst bis in 6,5 m Höhe gewährleistet ist.“

Lichtschranken kontrollieren die festgelegte Beladehöhe

Die Turmlager, die ihren Betrieb im September 2017 aufgenommen haben, verfügen gemeinsam über 78 Lagerplätze, ausgelegt für Bleche im Großformat. Lichtschranken kontrollieren die auf 60 mm festgelegte Beladehöhe der 78 Systempaletten, die für Nutzlasten bis 1.200 kg zugelassen sind. Auf doppelte Höhenraster und auf die daraus resultierende engere Packungsdichte und höhere Flexibilität hinsichtlich der Beladehöhe hat der Lohnfertiger verzichtet, weil er mit einem breiten Materialspektrum arbeitet, keine voluminösen Teile einlagert und es ihm somit vor allem auf die Zahl der Palettenplätze ankommt.

„Wir haben durch die Investition Ressourcen freigelegt und unsere Produktivität gesteigert“, betont Eggersglüß. „Hierzu trägt auch die hohe Verfügbarkeit der Stopa-Lager bei, die im Drei-Schicht-Betrieb bei 95 % liegt.“ Angesichts dieser Entwicklung hat sich das Unternehmen, das 2017 mit 35 Mitarbeitern einen Umsatz von 3,7 Mio. Euro erwirtschaftet hat, eine Voraussetzung für weiteres Wachstum geschaffen.

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