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Datenaustausch von Klebesystem und Roboter sorgt für bahngenauen Auftrag

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HBS Bolzenschweiss-Systeme GmbH & Co. KG
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Eine weitere Anwendung ist die spritzbare Dämmung. Per Roboter wird Dämmmaterial beispielsweise in den Fußraum eines Automobils eingebracht, wo früher in Handarbeit Dämmmatten eingelegt wurden. Solche spritzbaren Akustikmassen werden im sogenannten Flatstream-Verfahren aufgebracht, wodurch recht breite Oberflächen erzeugt werden.

Auch der Unterbodenschutz zählt zu den sogenannten Dickstoff-Applikationen – unter diesem Begriff lassen sich Dicht- undDämmanwendungen zusammenfassen. Er wird heute fast ausschließlich mit PVC-basiertem Material im Airless-Verfahren in Schichtdicken von 500 bis 800 µm aufgetragen. „Mit einem Multifunktionskopf können wir inzwischen Dämmapplikationen, Nahtabdichtungen und Unterbodenschutz in einer Roboterstation realisieren“, sagt der Klebexperte. Der Unterbodenschutz wird in der Lackiererei aufgesprüht, wenn die Karosserie schon grundiert ist. „Auf KTL-beschichteten Teilen kann man hervorragend dämmen, weil dann keine Korrosion mehr auftreten kann.“

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Optimierungspotenzial in der Automatisierung sieht Leonhardt noch bei der Offline-Programmierung der Roboter. „Heute wird sehr viel über Roboter-CAD-Programme simuliert. Wir können die Klebetechnik und die Bauteile am Rechner bearbeiten und offline programmieren“, umreißt der SCA-Mann. „Was man aber nicht kann, ist, die Applikationsqualität schon im Voraus mithilfe des Computers zu beurteilen.“ Dafür sei umfassendes Prozessverständnis erforderlich.

Roboterprogrammierung ist Positionsprogrammierung

Was heute geschehe, sei eine reine Positionsprogrammierung: „Wir können dem Roboter nur die Koordinaten mitgeben, nicht aber die rheologischen Eigenschaften des Klebstoffs oder die Strömungseigenschaften einer Düse. Und damit können wir nicht auf Qualität programmieren“, sagt Leonhardt. Das werde sich auch mindestens in den kommenden fünf Jahren kaum ändern. „Trotzdem wäre eine solche Möglichkeit wünschenswert, weil wir damit die Inbetriebnahmezeiten und den Aufwand für Prozessoptimierungen beim Kunden deutlich reduzieren könnten.“

Mit einer praxisnahen Darstellung der Applikationsqualität in einem Simulationsprogramm könnten nicht nur Leute geschult werden, es könnten sogar Temperatureinflüsse, Einflüsse von Chargenschwankungen und andere Parameter präventiv untersucht werden. „Die daraus gewonnenen Grenzwerte könnten die Qualität und Produktivität bei unseren Kunden um ein Vielfaches erhöhen“, ist sich Leonhardt sicher.

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