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Feinblech-Bearbeitung Flexibilität und Pragmatismus für besondere Feinblech-Ansprüche

| Redakteur: Annedore Munde

Feinblech stellt mit seinen Eigenheiten besondere Ansprüche an die Bearbeitung. Oft sind es filigrane und komplizierte Teile oder große Serien und kurze Lieferzeiten, an denen sich die Leistungsfähigkeit eines Blechspezialisten messen muss. Das sind einige Kernkompetenzen von Hennecke aus Neustadt/Wied.

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Dietmar Buchmüller, Leiter der Montage.
Dietmar Buchmüller, Leiter der Montage.
( Archiv: Vogel Business Media )

Gefragt nach der Besonderheit des Unternehmens hinsichtlich der Leistungsfähigkeit, nennt Dietmar Buchmüller, Leiter der Montage, eine ganze Reihe von Faktoren: „Die Kapazitäten, der hochmoderne Maschinenpark und das spezifische Know-how – das sind einige der Voraussetzungen, die wir für die Fertigung von großen Feinblechaufträgen auf einer engen Terminschiene mitbringen. Flexibilität gehört ebenso dazu - in der Konstruktion, in der Fertigung und auch bei den Mitarbeitern. Und schließlich ist eine gute Organisationsstruktur ausschlaggebend.“

Feinblech-Bearbeiter technisch immer auf dem neuesten Stand

Die Lieferung qualitativ hochwertiger Teile zum richtigen Zeitpunkt ist die eine Seite eines Auftrages. Entsprechend muss auch der Preis stimmen, und das setzt eine effiziente Produktion voraus. Da die richtige Ausstattung letztendlich auch eine Gewähr für Qualität und Wirtschaftlichkeit in der Fertigung bedeutet, ist der Maschinenpark von Blechbearbeiter Hennecke immer auf dem neuesten Stand.

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So sind alle Laserschneidanlagen zusammen mit den Automatisierungskomponenten von Trumpf. Bei den Biegerobotern setzt Hennecke auf zwei verschiedene Systeme: Mit einem Trumpf Bendmaster in Kombination mit einer Gesenkbiegepresse Trumpf V1700 können Bauteile bis zu einem Stückgewicht von etwa 40 kg gebogen werden.

Für größere und schwerere Bauteile ist ein Salvagnini Roboformer im Einsatz, mit dem Bauteile bis zu einem Stückgewicht von 90 kg bearbeitet werden können, mit einer maximalen Teilegröße im Bereich von 1250 mm × 3000 mm, abhängig von der Geometrie.

Zentral programmierte Schweißroboter im Einsatz

Auch zentral programmierte Schweißroboter werden eingesetzt. Es sind sechs Cloos-Anlagen, auf denen Bauteile bis zu 3000 mm Länge geschweißt werden. Die Roboter werden über einen CAD-Platz durch die Übernahme der 3D-Modelle aus der Konstruktion programmiert, wobei kleinere Anpassungsarbeiten vor der Freigabe der Programme noch am Roboter vorgenommen werden.

Hochpräzise Messmaschinen sichern die Bauteilqualität. Zweidimensionale, flächige Werkstücke bis 1250 mm × 3000 mm werden mit einem Trumpf Qualifier gemessen. Die Bauteile werden gescannt und die Daten dann mit den Ursprungsdaten der Zeichnung automatisch verglichen. Mit dieser Technik werden einerseits schnelle Überprüfungen der Bauteile bei Serienanlauf möglich, andererseits können regelmäßige Prüfungen von Serien ohne großen Aufwand auch bei komplizierten Werkstücken realisiert werden.

Zur schnellen und genauen Prüfung von 3D-Teilen, besonders von größeren Konstruktionsteilen, setzt Hennecke ein transportables 3D-Messsystem von Zett Mess ein. Prüfungen während der laufenden Fertigung können mit diesem System auch direkt vor Ort, also an der Maschine oder am Schweißplatz durchgeführt werden.

Eine automatische Pulverbeschichtung rundet das Portfolio ab. Hier kommen die Power-and-Free-Fördertechnik von Schierholz in Bremen und die Beschichtungstechnik von Gema zum Einsatz.

Produkte werden für den Maschinenpark optimiert

Den Maschinenpark den Produkten anzupassen, ist ein Weg, den das Unternehmen geht. Der andere Weg liegt darin, die Produkte fertigungstechnisch so zu optimieren, dass sie wirtschaftlich hergestellt werden können.

Ein Beispiel, das die Herausforderungen terminlich enger Aufträge veranschaulicht, ergab sich mit der gesetzlich geänderten Verordnung zur Rücknahme von Einwegflaschen und -dosen. Sehr schnell mussten Rücknahmeautomaten in den Geschäften verfügbar sein.

Im Beispielfall mussten innerhalb kurzer Zeit 10 000 Rollcontainer für die Rücknahmeautomaten eines großen Discounters konzipiert und gefertigt werden. Nur vier Monate waren für das gesamte Projekt eingeräumt. Zunächst mussten die Container entwickelt werden.

Die Forderung des Kunden war es, die Container als Kits zu liefern, die dann in den Filialen zusammengebaut werden sollten. Daher musste jede Verpackungseinheit alle Teile eines Containers beinhalten, komplett mit Kleinteilen, Montagematerial und Montageanleitung.

Schnelle Freigabe durch Musterteile

Dietmar Buchmüller beschreibt den Prozess bis zum Fertigungsbeginn so: „Zeichnungen waren vom Kunden bereits vorbereitet. Bei der Konstruktion und der ersten Musterentwicklung stellten wir noch verschiedene Details fest, die verbessert werden konnten. Auch der Kunde brachte während der Entwicklung weitere konstruktive Wünsche ein, so dass zusätzliche Modifikationen vorgenommen und neue Muster gebaut wurden. Nach der Freigabe haben wir sofort einen minutiösen Produktionsprozess festgelegt und eine spezielle Fertigungsstraße aufgebaut. Dabei haben wir auch das Clinchen in die Fertigung eingeführt, ein mechanisches Verfahren, bei dem zwei Werkstücke auf besondere Art miteinander verpresst werden.“

Pünktlich zum Stichtag, an dem die Automaten in Betrieb gingen, zeigte sich: Die Herausforderungen des Großauftrags waren gemeistert. Liefertermin, Produktqualität und Lieferqualität stimmten. Um diese Anforderung erfüllen zu können, mussten bei Hennecke alle Aktivitäten in der Materialwirtschaft, in der Entwicklung und Konstruktion, in der Arbeitsvorbereitung und Fertigungssteuerung, in der Vorfertigung, also beim Stanzen und Biegen, in der Montage und letztendlich auch in der Logistik effektiv koordiniert werden. Eine menschliche Teamarbeit, die durch maschinelle Kapazitäten und genügend Flächen, die für Projekte zeitlich begrenzt zur Verfügung stehen, ergänzt wurde.

Dietmar Buchmüller verweist noch auf ein weiteres Beispiel. „Für einen Kunden haben wir ursprünglich nur die Blechteile für Anzeigengehäuse von Tanksäulen gefertigt. Später konnte Hennecke die komplette Fertigung übernehmen. Der Kunde kann sich heute auf die Wertschöpfung durch den Handel konzentrieren.“

Pragmatische Problemlösungen nach Kundenwunsch

In den letzten Jahren hat der Blechspezialist aus Neustadt/Wied immer häufiger Anfragen und Aufträge von Kunden erhalten, die „etwas Besonderes“ wollten. Das waren Projekte, bei denen es darauf ankommt, dass alle Details stimmen – mit hohen Qualitätsanforderungen, mit kniffligen Konstruktionsdetails, mit engem Zeitrahmen und mit der Forderung nach international wettbewerbsfähigen Konditionen.

Da gibt es zum Beispiel ein mittelständisches Unternehmen aus Süddeutschland, das vor die Aufgabe gestellt wurde, für die Deutsche Post alle Sortieranlagen in sehr kurzer Zeit zu ändern, oder die lüftungstechnischen Anlagen für die Landesmesse Stuttgart oder die Herstellung einer großen Anzahl von Filterfan-Units in Reinraumtechnik für die Messe Shanghai. All diese Aufträge wurden von Hennecke trotz der herausfordernden, oft schwierigen Rahmenbedingungen termingenau fertiggestellt.

„Wir packen das pragmatisch an und konzentrieren uns auf das Wesentliche. Mögliche Probleme gehen wir Thema für Thema systematisch an, und in der Regel steht kurze Zeit später die Lösung. Der Kunde weiß fast immer, was er braucht, aber nicht unbedingt, wie es zu fertigen ist. Das ist unser Part und unser Plus“, so Geschäftsführer Frank Felmet.

Spagat zwischen Kalkulation und Termintreue

Vertriebsleiter Frank Hecken beschreibt eine häufige Ausgangssituation: „Unsere Kunden haben Spezialisten für ihre Produktion. Aber es sind selten Blechfachleute. Und gerade bei der Blechverarbeitung kommt es auf die Details an. Mit unserem Team können wir Ideen entwickeln und etwas ausprobieren. Abteilungsübergreifend und mit kurzen Wegen von der Konstruktion bis zur Lieferform.“

An dieser Stelle zeigt sich einmal mehr der Trend in der Industrie, bei komplexen Aufgabenstellungen auf qualifizierte Partner zu setzen. Frank Felmet verweist auf die Rücknahmeautomaten des Discounters: „Der enge Zeitrahmen unseres Auftraggebers für das Projekt der Sortieranlagen ist ja nicht aus einer Laune heraus entstanden. Er war selbst unter starkem Druck. Zumal er mit seinen Auftraggebern bis zur letzten Minute in Verhandlung um die Konditionen stand. Der Spagat zwischen einer scharfen Kalkulation und einer termingerechten Produktion kann sehr schwierig werden. Und der Kunde hat im Nachhinein eingeräumt, dass er es gelegentlich in Zweifel gezogen hat, ob das knappe Projekt überhaupt pünktlich zu realisieren sei. Es hat funktioniert.“

Investitionen in Menschen und Zukunft

Eine gute Maschinenausstattung, pragmatische Vorgehensweise und abteilungsübergreifende Projektteams – das sind Punkte, die für die Bewältigung großer Projekte vorteilhaft sind. Dennoch bleibt die Frage: Wo nimmt man die Kapazitäten her, um spontan sehr große Projekte realisieren zu können? Wie macht man mal eben ein paar tausend Stunden frei?

Hier ist neben der notwendigen Arbeitszeit-Flexibilität das Zusammenwirken von Mensch und Technik für Frank Felmet mehr als eine Frage der Motivation. Derzeit werden allein 30 junge Menschen im Unternehmen ausgebildet – als Investition in die Zukunft. Die künftigen Fachleute werden von Anfang an mit den modernsten Anlagen und Techniken vertraut. Allein sieben Mitarbeiter sind zur Zeit teilweise betriebsbegleitend im Studium. „Unsere Leute haben die modernste Technik zur Verfügung. Das motiviert. Viele Mitarbeiter gehören zur Nintendo-Generation, sind damit groß geworden. Und auch bei den älteren Mitarbeitern findet man Flexibilität und Aufgeschlossenheit. Damit klappt’s“, so Felmet.

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