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Geniale Lösungen für die Herstellung von Latentwärmespeichern aus Edelstahl

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Muffen der Wärmebatterie werden dicht miteinander verschweißt

Auf der Einschubseite können die Bleche, wie bereits erwähnt, von Stapeln oder einem Coil zugeführt werden. Eine automatische Inline-Qualitätskontrolle lässt sich einfach integrieren. Zu den Optionen für die Weiterbearbeitung der Rohre zählen Expandieren, Sicken, Markieren und andere, je nach Kunde oder Anwendung gewünschte Operationsmöglichkeiten.

Der Flexistar für die Rohr- beziehungsweise im Fall Thermobatterie für die Gehäuse- oder Mantelfertigung ist ein Teil der Anlage. Von dort werden die fertigen Rohre dem zweiten Teil der Anlage zugeführt. In diesem zweiten Bereich werden in mehreren Stationen die Einzelteile, meist sind es bereits geformte und mit irgendwelchen Löchern oder Ausschnitten versehene Blechteile, in verschiedenen Stationen zusammengeführt und mit unterschiedlichen Laseranwendungen verbunden.

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Zunächst werden die Deckel der Wärmebatterie mit Muffen versehen, die dicht miteinander verschweißt werden. Anschließend erfolgt das Zusammenschweißen des Deckels mit dem Wasserverteiler. Das Wärmespeicher-Innenleben wird bereits komplett vom Kunden an die Anlage geliefert. Sie werden zusammen mit dem fertigen Deckel in Station 1 eingelegt, um ebenfalls miteinander verschweißt zu werden. Das geschieht zunächst alles noch manuell, könnte aber auch automatisiert werden.

Schritt für Schritt werden dazu die Einzelteile oder Baugruppen zusammengeführt und mit Stiften gegeneinander fixiert und ausgerichtet. Ist dieser Vorgang beendet, dreht sich der Tisch um 180° in die Schweißkabine. Parallel zum Schweißvorgang kann die andere Seite wieder beladen werden.

Schweißkabine verfügt über zwei Laserschweißköpfe mit Scanner

In der Schweißkabine befinden sich zwei Laserschweißköpfe mit Scanner (Remoteschweißen), die über ein Kamerasystem die Löcher erkennen und daraus die Lage des Lochkreises erfassen. Umlenkspiegel leiten den Laserstrahl so, dass alle Löcher des Lochkreises, es sind 16 Schweißungen pro Seite in Station 1 sowie zwei Rundnähte pro Seite für den Deckel und den Wasserverteiler in Station 3, ohne, dass man die Baugruppe bewegen muss, geschweißt werden können.

Zum Einsatz kommen an der Anlage zwei 2-kW-Trudisk-Laserquellen inklusive der Bildverarbeitung, mit der die Korrektur der Bauteillage erfolgt. Der gesamte Schweißprozess für eine Wärmebatterie und über die fünf Stufen der Anlage dauert etwa 140 s.

Ähnlich wie in der ersten Station werden auch in den nachfolgenden Fertigungsschritten den bereits gefügten Baugruppen Teile, wie etwa der Mantel (Rohr), automatisch zugeführt, miteinander verschweißt und jeweils über das Dach der nächsten Station übergeben.

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