PWS / Mazak Hohe Geschwindigkeit gepaart mit Wiederholgenauigkeit

Warum Leistungen einkaufen, wenn man es auch selbst gut kann? Dachte sich auch die Presswerk Struthütten GmbH und ist ins 2D-Laserschneiden eingestiegen. Ein 8-kW Hochleistungs-Faserlaser von Mazak sorgt jetzt seit gut einem Jahr für hohe Geschwindigkeit gepaart mit Wiederholgenauigkeit in der Fertigung von Teilen für den Automotive-Bereich.

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Da bleibt einem schon mal fast das Herz stehen – wenn aus der Produktionshalle meterhoch Flammen und Rauch rausschlagen. So geschehen Ende 2016 bei der Presswerk Struthütten GmbH, kurz PWS, in Neunkirchen im Siegerland. „Keine 10 Minuten hat es gedauert und die komplette Halle hat gebrannt“, erinnert sich Thomas Lange, Produktionsleiter Werk 4 bei PWS. Aber das Familienunternehmen, derzeit in vierter Generation geführt von Daniel Jud, hat Hands-On-Mentalität. „Nur Stunden nach dem Notruf, haben wir schon telefoniert und neue Maschinen bestellt. Die Produktion muss ja weiter laufen.“ Zunächst etwas zusammengerückt und umgeräumt, haben die rund 200 Mitarbeiter ziemlich genau ein Jahr nach dem Brand die Einweihung der neuen Produktionshalle gefeiert. „Wir streben immer nach vorn! Unser Chef ist sehr agil und zukunftsorientiert“, so Lange. Allein in den letzten drei Jahren hat das Unternehmen seine Fläche fast verdoppelt.

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Mit dem Blick nach vorn hat PWS Tradition und Erfahrung von über 80 Jahren im Rücken. Das Unternehmen mit insgesamt fünf Werken ist Partner in Fragen anspruchsvoller Umformtechnik, Baugruppenfertigung und Projektierung. Daneben wird außerdem geschweißt sowie laser- und wasserstrahl-geschnitten. Es besteht eine bedeutende Fertigungstiefe. „Wir konstruieren und bauen unsere Werkzeuge selbst“, berichtet Lange.

PWS fertigt vor allem als Tier-2 für den Automotivebereich. „Ein klassisches Bauteil von uns ist beispielsweise das sogenannte SCR-Modul, das bei fast allen Herstellern in Transportern verbaut ist. Es sorgt für die Zumischung von Harnsäure, um die gewünschten Abgaswerte zu erreichen“, führt Langer weiter aus. „Rund 17.000 bis 20.000 solcher Teile und der daraus folgenden Baugruppen produzieren wir pro Woche.“ In der Fertigung sind unter anderem Pressen von Schuler und Ebu im Einsatz. Vor Anlieferung von Ebu zu PWS wurde ein neuer 250-t-Stanzautomat zuvor auf der letzten Euroblech am Stand des Herstellers ausgestellt.

Ab sofort 2D-Laserschneiden im eigenen Haus

Bis vor gut einem Jahr hat PWS Arbeiten für das 2D-Laserschneidverfahren noch nach extern vergeben. Die Agilität und Investitionsfreude des Unternehmens kombiniert mit dem Bestreben die Fertigungstiefe noch mehr zu erweitern hat dann im Frühjahr 2018 aber die Überlegung auf den Plan gerufen, zukünftig selbst mit einem 2D-Laser zu schneiden. „Wir können den Umsatz auch im Haus lassen“, zitiert Lange den Geschäftsführer Daniel Jud. „Unser Chef ist deutlich angetan von IPG-Lasern und wollte deshalb eine Maschine, die mit einem solchen ausgestattet ist. Also haben wir begonnen uns zu informieren“, schildert Lange. Das japanische Unternehmen Mazak, das auf Laserschneidanlagen spezialisiert ist, kannte man bei PWS bis dato nicht. „Durch unsere Recherche sind wir dann recht schnell auf Mazak gestoßen“, berichtet Lange. Wie es die Philosophie von PWS zu sein scheint, wurde nicht lange gefackelt: Im Juni 2018 zog eine Optiplex Fiber III von Mazak in Neunkirchen ein. Der 8-kW Hochleistungs-Faserlaser schneidet Materialdicken bis 30 mm. „Wir verarbeiten Klein-, Mittel- und Großformattafeln, überwiegend in Edelstahl, Normalstahl und Aluminium. Auch Sonderwerkstoffe wie Messing, Titan oder Kupfer sind möglich“, erklärt Lange und führt aus: „Neben den präzisen Schnitten sind filigrane Kennzeichnungen beziehungsweise Beschriftungen herstellbar. Am meisten überzeugen uns die hohe Eilganggeschwindigkeiten bei gleichbleibender Schnittqualität.“ Typische Teile, die auf der Anlage geschnitten werden, sind beispielsweise Gabelzinkenspitzen, die bei Flurförderzeugen als Verschleißteil die Gabelzinken schützen.

Automatisiert Be- und Entladen für Flexibilität und Zeitgewinn

Im Februar 2019 kam dann noch eine Automationslösung für die Anlage hinzu: eine Be- und Entladung der Tafelmaterialien mit integrierter Doppelblechkontrolle und Blechspreizmagneten. Die Laser-FMS erweiterbare Fertigungszelle 3015 für Blechgrößen von 1,5 x 3 m, verschafft Flexibilität und Zeit. „Dank der Automationslösung können ganze Arbeitspakete einfach abgearbeitet werden. Vorher mussten unsere Mitarbeiter jede Platine einzeln einlegen, jetzt fährt ein Kollege einmal mit dem Stapler ran und das ganze Arbeitspaket läuft durch“, freut sich Lange. So ist für einige Stunden eine mannlose Fertigung möglich. Dabei dienen Saugnäpfe zum Laden des Materials, während Teile und Restblech mithilfe eines Rechens entladen werden. An der Entladestation befindet sich außerdem ein hydraulisch betätigter Hubtisch. Zur Beibehaltung einer einheitlichen Stapelhöhe verstellt sich die Höhe des Hubtischs automatisch. So können Schäden am Werkstück und übermäßige Betriebsgeräusche so gering wie möglich gehalten werden.

Vor allem auch die kurze Lieferzeit der Anlage beziehungsweise auch der nachgerüsteten Automationslösung seitens Mazak hat PWS beeindruckt. „Die sind fast so zackig wie wir“, schmunzelt Lange. Und wie immer denkt man bei PWS schon einen Schritt weiter. Die Optiplex Fiber III wurde in Werk 4 bereits so installiert, dass ohne weiteres eine zweite Anlage von Mazak daneben gestellt werden kann. „Darauf wird es auch hinaus laufen“, richtet Lange den Blick in die Zukunft. Das stellt übrigens auch für die Automationslösung keine Herausforderung dar: Die erweiterbare Fertigungszelle kann auf bis zu vier Maschinen ausgedehnt werden.

Mazak

Schneiden mit Direkt-Diodenlaser

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