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Kombinierte Quer- und Längsteilanlage meistert auch Losgröße 1

| Autor/ Redakteur: Isabell Lehmann / Frauke Finus

Um auf Kundenwünsche in Sachen maßgeschneiderte Lüftungsanlagen noch besser eingehen zu können und auch Losgröße 1 realisieren zu können, nutzt Robatherm eine kombinierte Quer- und Längsteilanlage von Kohler.

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Das Herzstück der Anlage ist eine 17-Walzen-Präzisionsrichtmaschine, ausgestattet mit Zwischenwalzen und hartverchromten Richtwalzen in Blockzustellung, um den hohen Oberflächenanforderungen gerecht zu werden.
Das Herzstück der Anlage ist eine 17-Walzen-Präzisionsrichtmaschine, ausgestattet mit Zwischenwalzen und hartverchromten Richtwalzen in Blockzustellung, um den hohen Oberflächenanforderungen gerecht zu werden.
( Bild: Kohler )

Robatherm, Hersteller von raumlufttechnischen Geräten, entschied sich im Herbst 2015 für eine kombinierte Quer- und Längsteilanlage von Kohler. Gefertigt werden zum Beispiel maßgeschneiderte Lüftungsanlagen für Krankenhäuser, Schwimmbäder, Einkaufszentren oder Schulen. Bei der Gehäuse- und Komponentenauswahl geht Robatherm durch sein modulares Gerätekonzept auf die Ansprüche seiner Kunden ein. Die Platinen für diese Gehäuse werden auf der Kohler-Anlage produziert. Die kombinierte Quer- und Längsteilanlage wurde Ende 2016 im weltweit modernsten Produktionswerk für Klimageräte installiert – um noch flexibler und effizienter bei der Herstellung von präzise zugeschnittenen Platinen zu werden. Mit der Anlage kann Robatherm durch die Produktion von Platinen vom Coil und durch das auf Losgröße 1 konzipierte Anlagenkonzept besser, schneller und kosteneffizienter auf Kundenwünsche eingehen.

Herzstück: Präzisionsrichtmaschine

Das Herzstück der Anlage ist eine 17-Walzen-Präzisionsrichtmaschine, ausgestattet mit Zwischenwalzen und hartverchromten Richtwalzen in Blockzustellung, um den hohen Oberflächenanforderungen (Sichtteile beziwehungsweise Lackierfähigkeit) gerecht zu werden. Die Abstützung der Richtwalzen erfolgt mit großzügig dimensionierten, beidseitig gelagerten Stützrollen oben und unten (Six-High-Ausführung), um die hohen Ebenheitsanforderungen der Platinen zu erfüllen.

Zum präventiven Reinigen der Richtwalzen nach jedem Coil ist die Richtmaschine mit einer automatisch arbeitenden Filzreinigungsvorrichtung versehen, um während des Coilwechsels vollautomatisch Schmutz und Metallpartikel von den Richtwalzen zu entfernen. Dieser Filzreiniger ermöglicht dem Bediener der Anlage, in den wenigen Minuten des Coilwechsels, die Richtwalzen ohne zusätzliches Instandhaltungspersonal automatisch reinigen zu lassen. Dadurch wird die Standzeit der Richtwalzen, die mit der Vermeidung von Kaltaufschweißungen einhergeht, wesentlich erhöht und die laufenden Betriebskosten durch Wartungen reduziert.

Durch die erweiterte Reinigungs- und Schnellwechselvorrichtung an der Richtmaschine kann zusätzlich die obere oder untere Richtwalzengruppe innerhalb von 2 bis 3 Minuten vollständig zur visuellen Kontrolle der Richtwalzen aus der Richtmaschine zur Bedienseite ausgefahren werden. Befinden sich auf den Richtwalzen Metallauftragungen, können diese innerhalb von 15 bis 20 Minuten ausgebaut, gereinigt und wieder eingebaut werden. Bei der turnusmäßigen Wartung können die Richtwalzen, Zwischenwalzen und Stützrollen durch diese Vorrichtung innerhalb von 2 bis 3 Stunden komplett ausgewechselt werden. Dies führt zu einer erheblichen Zeitersparnis und Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit im Vergleich zu herkömmlichen Richtmaschinen.

Kurze Rüstzeiten

Die Konfiguration der kombinierten Quer- und Längsteilanlage besteht aus einem Coilladewagen zum Beladen des Coils auf den Haspeldorn und einer Doppel-Abwickelhaspel zum schnellen Umrüsten der Anlage, und zwar innerhalb von 7 bis 10 Minuten vom letzten Schnitt des bereits abgearbeiteten Auftrags bis zum ersten Schnitt des nächsten Auftrags an der Querteilschere. Am Einlauf der Anlage befindet sich nach der Abwickelhaspel die Einführhilfe zum sicheren Einführen des Bandanfangs an den nachfolgenden Bandeinzugtreiber einer Schrottschere können die ersten Windungen des Coils abgeschnitten werden, um zu verhindern dass Schmutz am Bandanfang in die Richtmaschine eingebracht wird. Die Schrottstücke werden automatisch und sortenrein in einen der beiden Schrottkübel über eine Schrottklappe entsorgt.

Nun folgt die Präzisionsrichtmaschine. Über die nach der Richtmaschine angeordnete Bandschlaufe, deren Überleittische zum Einführen des Bandes in die Waagrechte gestellt werden, wird das Band dem nachfolgenden Hochleistungsvorschub zugeführt, der dieses dann der gewünschten Platinenlänge entsprechend mit Hubzahlen bis zu 17 Platinen pro Minute der hydraulisch betätigten Produktions-Querteilschere zuführt. Diese schneidet das Band in die gewünschte Platinenlänge. Ein Zangenvorschub übernimmt nun die Platine und transportiert diese lagerichtig ausgerichtet im rechten Winkel in die hydraulisch betätigte Produktions-Längsteilschere. Diese schneidet die Platinen auf die geforderte Streifenbreite. Ein Platinen-Feeder übernimmt die Platine und legt diese sicher positioniert auf einen der drei Platinen-Stapeltischwägen in die bereitstehenden Ladungsträger ab.

Über den Platinen-Feeder können bis zu 17 Einzelplatinen mit einer maximalen Größe von 1500 mm Breite und 3000 mm Länge auf die drei Platinen-Stapeltischwagen abgelegt werden. Hier lassen sich die gefertigten Blechpakete rationell aus der Anlage zur Weiterverarbeitung transportieren.

Kontinuierlicher Produktionsablauf ohne Anlagenstopp

Die Breite der geschnittenen Streifen kann von Platine zu Platine verändert werden, um die Aufträge mit der Losgröße 1 abzuarbeiten. Ist ein Auftrag abgearbeitet, kann ohne Anlagenstopp der nächste Auftrag auf dem nächsten bereitstehenden Platinen-Stapeltischwagen weiter produziert werden. Zeitgleich wird der Ladungsträger in der ersten Stapelstelle abgedient und mit einem leeren Ladungsträger erneut in Stapelposition gefahren. Dadurch ist ein kontinuierlicher Produktionsablauf möglich. Die Platinen-Stapeltischwägen können unabhängig voneinander be- beziehungsweise entladen werden. Dies ermöglicht kurze Wechselzyklen im Stapelbereich und trägt wesentlich zur Produktivität der Anlage bei.

Die einzelnen Aufträge werden vom robatherm ERP System an die Kohler-Anlage entsprechend dem Produktionsplan übertragen und zeitnah („Just-in-time“) abgearbeitet, um die Platinen den Produktionsaufträgen bereit zu stellen. Ende vergangenen Jahres wurde ein Leistungs- und Vorabnahmetest unter Produktionsbedingungen bei Kohler in Lahr durchgeführt. Dabei wurden die Anlagenbediener sowie das Instandhaltungspersonal des Kunden vor Ort geschult. Im Anschluss erfolgte die Montage und Inbetriebnahme bei robatherm in Burgau. Zusammenfassend erfüllt die kundenspezifische Produktionslinie damit die wesentlichen Anforderungen der „Just-in-time“-Ansprüche.

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