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Emag ECM Komplexe Bauteile entgraten

| Redakteur: M.A. Frauke Finus

Emag ECM hat seine CI-Maschinenreihe für elektrochemische Bearbeitungsprozesse beim Entgraten überarbeitet.

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Blick auf die CI-Maschine von Emag ECM.
Blick auf die CI-Maschine von Emag ECM.
(Bild: Emag)

Mit der neuen CI-Maschinenreihe geht Emag ECM nach eigenen Angaben jetzt den nächsten Schritt: Um teuren Arbeitsraum in den Produktionsstätten einzusparen, hat das Unternehmen dabei unter anderem das Grundgestell der CI-Anlage überarbeitet und die Größe des Schaltschranks sowie des Elektrolytmanagementsystems optimiert.

„Es ist offensichtlich, dass angesichts der technologischen Entwicklung das Entgraten und ECM-Räumen, zum Beispiel im bereits gehärteten Zustand eines Bauteiles, immer wichtiger werden. Wir wollten dafür eine Lösung entwickeln, die einerseits die herausragenden Vorteile der elektrochemischen Metallbearbeitung den Anwendern vollumfänglich garantiert und dabei prozesssichere Abläufe gewährleistet, andererseits zu einem extrem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis angeboten werden kann. Genau das bietet die CI-Maschinenreihe“, erklärt Richard Keller, Mitglied der Geschäftsleitung bei Emag ECM. „Wenn Mitarbeiter einen Grat übersehen, kann sich dieser im späteren Einsatz lösen und die Strömung behindern. Das ist angesichts der hohen Sicherheitsanforderungen im Flugzeug- oder Automobilbau nicht akzeptabel.“

Reproduzierbare Ergebnisse

Insofern könne es nicht überraschen, dass sich in den letzten Jahren das elektrochemische Entgraten bei vielen Bauteilen durchgesetzt hat. Fehler seien hier weitgehend ausgeschlossen und das Bearbeitungstempo sei rasant: „Während der Elektrochemischen Metallbearbeitung fließt zwischen dem Werkstück (der positiven Anode) und dem Werkzeug (der negativen Kathode) eine Elektrolytlösung. Dabei lösen sich Metallionen vom Werkstück ab. Die Form der Kathode beziehungsweise des Werkzeugs mit den aktiven, stromleitenden Bereichen ist so gewählt, dass der Materialabtrag am Werkstück zur gewünschten Bauteilkontur führt. Das führt nicht nur zu Oberflächen mit maximaler Güte – ohne thermische Schädigung des Werkstoffgefüges –, sondern auch zu völlig gleichbleibenden und repropuzierbaren Ergebnissen.“

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