Fachtagung „Mehr Effizienz im Presswerk“ Mehr Effizienz im Presswerk wird durch komplexe Lösungsansätze erreicht

Effizienz in der Produktion basiert immer auf optimierten Abläufen, fokussierten Prozessen und passgenauer Technik. Wie dies in Presswerken umgesetzt werden kann, verdeutlicht die gleichnamige Tagung am 30. September. Teilnehmende Unternehmen blicken voraus.

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Weil Technology GmbH

CoastOne Deutschland

evopro systems engineering AG

FORMHAND Automation GmbH

Avac Vakuumteknik AB

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Schuler AG

Voith GmbH & Co. KGaA

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Die Ausbringungsleistung einer Presse oder Pressenlinie ist ein elementarer Faktor in der Produktionskette. Genauso wichtig ist es aber, ungeplante Stillstände zu vermeiden. Um die Effizienz im Presswerk zu erhöhen, gilt es also, die Verfügbarkeit von umformtechnischen Anlagen zu sichern und ihre Produktivität zu erhöhen.

Der Pressenhersteller Schuler setzt in diesem Kontext nicht nur auf schnelle und produktive Anlagentechnik, sondern fokussiert sich auch auf die Digitalisierung und die Vernetzung der Umformtechnik. So hat das Unternehmen im sogenannten Smart Press Shop komplexe Lösungen mit Blick auf die Effizienz versammelt. Dazu zählen beispielsweise auch die Plattform mySchuler, ein Portal zur Aufbereitung und Darstellung von aktuellen Produktions- und Betriebsdaten für Servopressen, sowie die kamerabasierte Werkzeugsicherung „Visual Die Protection“.

Dr. Robert Vollmer, Head of Contract Management und Digital Services bei Schuler, erläutert einige Funktionalitäten: „Das Portal mySchuler zeigt unter anderem die aktuelle Hubzahl an sowie die Presskraft, den Zustand der Hauptantriebe sowie der Kühl- und Schmierkreisläufe. Auf diese Weise können mögliche Abweichungen früh erkannt und schnell behoben werden. Das System ‚Visual Die Protection‘ entdeckt mithilfe von Kameras nicht nur Fremdkörper, wie zum Beispiel Schraubenschlüssel oder Stanzreste, sondern prüft auch, ob das Werkzeug korrekt angeschlossen ist und die Platinen richtig eingelegt, umgeformt und entnommen wurden.“ Risse im Bauteil würden genauso erkannt wie eine mögliche Beschädigung der Zentrier- und Auswerfstifte. Liegt eine Abweichung vor, stoppt die Presse, um Schlimmeres zu verhindern.

Zur Fachtagung „Mehr Effizienz im Presswerk“, die aufgrund der Coronakrise von den Veranstaltern Blechnet und Maschinenmarkt von Juni auf den 30. September verschoben wird, wird Vollmer verschiedene Aspekte dazu in seinem Vortrag „Digitale Produkte und Prozesse zur Steigerung der Effizienz im Presswerk“ darstellen.

Effizienz im Presswerk bedeutet aber auch den Einsatz moderner und progressiver Antriebstechnik im Bereich der Hauptantriebe. Hier ermöglichen beispielsweise die Lösungen von Voith hohe Geschwindigkeiten bei freier Programmierbarkeit des Hubverlaufes und somit eine Steigerung des Pressen-Outputs bei gleichzeitiger Schonung der Werkzeuge. „Wir bieten unterschiedliche progressive Antriebslösungen für den Einsatz in Pressen. Für kleine Pressen von 50 bis 500 kN bieten wir autarke Servoantriebe, CLDP und CLSP, an. Für Pressen von 500 bis 10.000 kN können Pressenbetreiber den autarken Pressenantrieb PDSC einsetzen. Und für Pressen ab 10.000 kN sehen wir den Servohybrid-Pressenantrieb PSH als vorteilhafte Lösung“, benennt Bert Brahmer, CTO der J.M. Voith SE & Co. KG in Rutesheim, geeignete Lösungen von Voith.

Antrieb ist Schlüsselkomponente der Pressenlinie

„Autarke Servo- und Pressenantriebe vereinen die Vorteile der Servoelektrik mit denen der Hydraulik“, fasst er zusammen. Die schnelle und einfache Montage der Presse, Ressourcenschonung, hohe Energieeinsparung durch Power on Demand, keine wahrnehmbare Hydraulik und trotzdem Überlastsicherheit und Verschleißarmut führen so zu hohem Output bei geringem Energieverbrauch und geringem Wartungsaufwand. „Beim Einsatz des Pressenantriebes PSH können bis zu 60 % Energie gespart werden. Im Zusammenspiel mit dem Ziehkissen CSH sind Energieeinsparungen von bis zu 80 % möglich, und das bei erhöhter Produktivität“, so Brahmer zu konkreten Einsparungen. Sein Vortragsthema zur Fachtagung lautet dementsprechend: „Pressenantriebe – Basis für die Effizienz“.

Universelle Greifersysteme bieten Flexibilität und Einsparpotenziale

Fest steht: Presswerke sind sehr teure und komplexe Anlagen. Sie können nur effizient arbeiten, wenn sie voll ausgelastet sind. Dies ist bei sinkenden Losgrößen vor allem durch eine steigende Flexibilität realisierbar. Darüber hinaus müssen wertvoller Platz sinnvoll eingesetzt und vorhandene Betriebsmittel mehrfach beziehungsweise multifunktional genutzt werden.

Die Formhand Automation GmbH aus Braunschweig hat sich vor diesem Hintergrund auf universelle Greifkissen und damit realisierte Handhabungslösungen für die Blechfertigung spezialisiert. Das Unternehmen bietet mit den FH-R80, FH-R150 und FH-E3020 Greifkissen in verschiedenen Formen und Größen an, sodass für jede Bauteilfamilie ein hochflexibler, selbstanpassungsfähiger Greifer gebaut werden kann. „In der Blechfertigung können mit der Formhand-Technologie hoch anpassungsfähige Greifersysteme aufgebaut werden, die verschiedene Teile greifen und transportieren können. Somit kann ein Greifer für unterschiedliche Aufgaben flexibel eingesetzt werden, sodass in Summe weniger Greifer im Einsatz sind. Das bedeutet: Es können bis zu 70 % weniger Greifer im Einsatz sein. Das spart Kosten für Beschaffung, Lagerung und Instandhaltung und senkt die Komplexität bei Umrüstungen und Programmierung“, beschreibt Dr.-Ing. Christian Löchte, Geschäftsführer des Unternehmens, die Potenziale.

Das Thema seines Vortrages lautet: „Mehr Effizienz durch weniger Greifer – geometrieunabhängige Handhabung bei der Blechfertigung“. Darin wird er die neuartige Bau- und Funktionsweise der Formhand-Greifkissen vorstellen und an Beispielen das Einsatzpotenzial für eine effiziente Handhabung in der Blechfertigung aufzeigen.

Für die Avac Vakuumteknik AB aus Mullsjö in Schweden bedeutet Effizienz im Presswerk eine Minimierung der Maschinentaktzeiten zur Maximierung der Produktivität und die gleichzeitige Überwachung der Arbeitsabläufe. Zielsetzung ist für Avac dabei die Sicherstellung einer störungsfreien Produktion und der rechtzeitige Hinweis auf vorbeugende Wartungsmaßnahmen. Das Unternehmen entwickelt und vertreibt seit über 30 Jahren Vakuumejektoren für die Materialhandhabung und Industrieautomation. Der Fokus liegt dabei immer auf einem möglichst geringen Luftverbrauch bei höchster Effizienz.

„Ein notwendiger Komponentenaustausch muss einfach und schnell erfolgen, um Ausfallzeiten zu minimieren. Das alles auch im Hinblick auf einen geringeren Energieverbrauch“, sagt Tom Casinge, Managing Director von Avac.

Vakuumkomponenten sichern optimierte Materialhandhabung

Um dies umzusetzen, bietet das Unternehmen verschiedene Lösungen: Die Booster-Release-Ejektoren mit der patentierten und siebenfachen Abblaskapazität gewährleisten ein schnelles Abblasen mit kontrolliertem und sanftem Ablegen des Werkstückes. Die Multikreis-Ejektoren mit bis zu acht separaten Vakuumkreisen stellen ein gemeinsames Abblasen der Werkstücke sicher sowie eine gemeinsame Sensorüberwachung. Fehler oder Beschädigungen in einem der Vakuumkreise beeinflussen dabei die anderen Vakuumkreise nicht, sodass eine optimale Prozesskontrolle gegeben ist. Zudem schließen die Vakuumhaltekreise bei Druckluftausfall. Und die Multifunktions-Ejektoren Autovac MFE bieten unterschiedliche Möglichkeiten zur Kontrolle der Arbeitsabläufe und beugen somit Produktionsstörungen vor. Die Luftsparautomatik sowie eine erhöhte Sicherheit sind weitere wichtige Funktionen. „Durch den Nutzen von Druckluft, Vakuum oder Elektrizität in Kombination mit den spezifischen Eigenschaften der Ejektoren werden die Taktzeiten durch schnellere Produktionsabläufe optimiert“, so Casinge. Der Vortrag, den Avac zur Fachtagung halten wird, lautet: „Die Auswahl und Platzierung des Ejektors kann die Taktzeiten verkürzen“.

Fachtagung „Mehr Effizienz im Presswerk“

Kosten senken und Effizienz erhöhen

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