Zerspanung Modulare Maschinen von Licon MT sind flexibel und wirtschaftlich

Redakteur: Bernhard Kuttkat

Die Automobilindustrie und ihre Zulieferer setzen zunehmend auf maßgeschneiderte, modular aufgebaute Maschinen der Laupheimer Licon MT, die – als einspindliges oder zweispindliges Bearbeitungszentrum oder als kompakte, hochflexible Rundtaktmaschine – mit bis zu acht 3-Achs-Fahrständereinheiten arbeiten. Solche Maschinen sind hochproduktiv und dennoch sehr flexibel für Folgeaufträge nutzbar.

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„Jeder Kunde möchte im Prinzip eine flexible, vom aktuellen Auftrag unabhängige Fertigungseinrichtung haben, die auch für Nachfolgeaufträge genutzt werden kann“, so Winfried Benz, Geschäftsführer der Licon MT GmbH & Co. KG in Laupheim. Dies spiegelt sich in der zunehmenden Nachfrage nach „seinen“ flexiblen, maßgeschneiderten und modular aufgebauten Liflex-Werkzeugmaschinen wider.

Das Unternehmen kann für Fertigungslösungen auf einen gut gefüllten Baukasten zurückgreifen. Im Wesentlichen sind das Werkstückträgereinheiten und Verfahreinheiten, beispielsweise 3-Achs-Fahrständer, die unterschiedlich ausgerüstet werden können: mit Mehrspindelköpfen, Licon Kronenrevolvern, einem klassischen Werkzeugwechsler oder der Licon-Eigenentwicklung LTC (Linear Tool Changer), die einem Mehrspindelkopf ähnelt . Bei diesem können die Spindeln einzeln verfahren werden. „So etwas gibt es nur bei uns“, verweist Benz auf ein Alleinstellungsmerkmal. Die in der Werkstückträgereinheit eingespannten Teile können in unterschiedlichen Lagen positioniert werden, zum Beispiel mit vertikalen oder horizontalen Schwenkachsen sowie mit Doppel-Rundtischen für die 5-Seiten-5-Achs-Bearbeitung.

Werkstücke in einer Aufspannung komplett bearbeiten

Diese Konfiguration ermöglicht es in vielen Fällen, Werkstücke in einer Aufspannung komplett zu bearbeiten. Teile, die auf solchen flexiblen Werkzeugmaschinen gefertigt werden, sind Fahrwerksteile und Motorkomponenten in den unterschiedlichsten Abmessungen, sogar mit Längen bis zu mehreren Metern. „Dadurch unterscheiden wir uns von allen anderen Anbietern“, betont Benz. Spannvorrichtungen und Werkzeuge werden in Absprache mit den Kunden in die Projektarbeit einbezogen. Aufgrund der Fahrständerausführung der Dreiachseinheiten können aus dem Liflex-Baukasten maßgeschneiderte, flexible Bearbeitungszentren zum Fertigen von kleinen und mittleren Serien, wie sie Standardmaschinenhersteller nicht anbieten, abgeleitet werden.

Als Beispiel nennt Benz das einspindlige Bearbeitungszentrum Liflex 1246 zur Bearbeitung von zwölf unterschiedlichen Lkw-Kurbelwellen: „Dabei geht es nicht nur um das Bearbeiten der Kurbelwellenenden, sondern auch um das Fräsen der Flächen für die Befestigung von Ausgleichsgewichten oder anderen zusätzlichen Bearbeitungen.“ Das Besondere an dieser Maschine sei die sehr kurze Umrüstzeit von einem Kurbelwellentyp auf einen anderen in nur 15 min. „Der Kunde ist deshalb so flexibel in seinem Produktionsmix, weil er nicht mehr so scharf auf die Umrüstzeiten achten muss“, betont Benz.

Maßgeschneiderte Maschinen aus dem Liflex-Baukasten

Aus dem Liflex-Baukasten leitet Licon auch hochflexible, aber trotzdem maßgeschneiderte Werkzeugmaschinen für die Fertigung von Großserien im Rundtaktprinzip ab. Eine flexible Rundtaktmaschine moderner Bauart ist bei Licon nichts anderes als die radiale Anordnung von einzelnen Bearbeitungszentren um eine gemeinsame Mittenbaugruppe. „Unser flexibles Konzept der Rundtaktmaschinen setzt sich auf dem Markt immer mehr durch. Wir bauen diese Art der Maschinen relativ viel für Kunden, die große Stückzahlen fertigen, gleichzeitig jedoch flexibel in punkto Werkstückgeometrien sein wollen“, erläutert Benz und fügt hinzu: „Wie bei einem Bearbeitungszentrum definieren wir einen bestimmten Bearbeitungskubus und können darin mit entsprechenden Spannvorrichtungen unterschiedliche Werkstücke fertigen.“

Befragt, ob die Automobilindustrie beim Fertigen zunehmend auf flexible Liflex-Werkzeugmaschinen setzt anstatt auf in Linie verkettete Einzel-Bearbeitungszentren, antwortet Benz: „Derzeit ist das so, und das hat seine Gründe. Gegenüber den in Linie arbeitenden Einzelmaschinen benötigen unsere Fertigungskonzepte deutlich weniger Automatisierungsaufwand und weniger Spannvorrichtungen bei vergleichbarer Produktivität. Dies reduziert den Aufwand für eine prozesssichere Fertigung.“ Vor allem bei der Großvolumenfertigung haben Lösungen mit Einzelmaschinen den Nachteil, mit klassischen Werkzeugwechselsystemen ausgerüstet zu sein.

Liflex-Werkzeugmaschinen ersetzen bis zu sieben konventionelle Bearbeitungszentren

Sind die Taktzeiten kurz und viele Werkzeugwechsel erforderlich, so besteht die potenzielle Gefahr der Verunreinigung durch Späne an der HSK-Anlage. „Bei unseren Systemen mit kurzen Taktzeiten erfolgt ein Einsatz von Kronenrevolvern oder Mehrspindelköpfen; somit wird bei einem Werkzeugwechsel während der Bearbeitung die Schnittstelle nicht getrennt“, erklärt der Licon-Geschäftsführer. Die Liflex-Werkzeugmaschinen können drei bis sieben herkömmliche Bearbeitungszentren ersetzen und sind produktiver als die in Linie angeordneten Bearbeitungszentren mit ihrem Transportsystem; außerdem sind die Taktzeiten deutlich kürzer.

Die Kunden kommen überwiegend aus der Automobilindustrie und deren Zulieferer. Hierzulande sind es beispielsweise Audi und VW, in den USA zählen Caterpillar und in Skandinavien der Lkw-Hersteller Scania dazu. Eines der aktuellen Projekte ist der Auftrag für einen deutschen Premium-Automobilhersteller. Dieser umfasst zehn bis zwölf Liflex-Maschinen RTM 6; die genaue Anzahl steht bislang noch nicht fest. Jede dieser Werkzeugmaschinen besteht aus fünf 5-Achs-Bearbeitungszentren. In der Endausbaustufe mit zehn flexiblen Rundtaktmaschinen stehen somit 50 Bearbeitungszentren auf kleinstem Raum in einer Halle.

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Sogar japanische Zuieferer begeistern sich für Liflex-Maschinen

„Zunehmend ordern auch japanische Zulieferer für deren landes-eigenen Automobilhersteller mit Sitz in den USA unsere Liflex-Maschinen“, freut sich Benz und ergänzt: „Derzeit haben wir zwei Aufträge aus den USA, einer betrifft eine Fertigungsanlage für verschiedene Fahrwerksteile eines neuen Honda-Fahrzeugtyps, der andere ist ein Auftrag von Hitachi Metals zur Bearbeitung von Schwenklagern. Dieser Kunde hat eine Lösung in zweierlei Hinsicht gesucht. Einerseits sollte die Prozesssicherheit bezüglich der Anzahl von Spannlagen gewährleistet sein, andererseits forderte er die Lösung mit minimalem Bedienpersonal. Er hat sich deshalb nicht für Bearbeitungszentren, sondern für unsere verketteten Rundtaktmaschinen mit acht Stationen entschieden.“

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