Georg Martin Neue Tafelschere erhöht Verfügbarkeit

Georg Martin erhöht Automationsgrad und Ergonomie in der Schichtblech-Bearbeitung durch eine neue Tafelschere.

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Georg Martin GmbH

MaSuB GmbH - Maschinen für die Schweißnahtvorbereitung und Blechbearbeitung

Timesavers International B.V.

Nach Investitionen in eine neue Transferpresse und ein modernes ERP-System Mitte 2020 nahm Zulieferer Georg Martin nun eine vollautomatische Besäumungsanlage mit hydraulischer Tafelschere in Betrieb. Damit setzt der Spezialist für innovative Passscheiben und Umformteile nach eigenen Angaben die Automatisierung seiner Prozesse in der Blechbearbeitung fort. In der neuen Anlage lassen sich alle Schichtmetallbleche des Unternehmens schnell, gratarm und wiederholgenau schneiden und stapeln.

Zum Kerngeschäft von Martin gehört die Ausstattung namhafter Getriebe- und Motorenbauer mit flexibel einsetzbaren Passscheiben für den Toleranzausgleich und die Wellenausrichtung (Alignment). Eine wichtige Etappe im Herstellungsprozess dieser meist metallischen und häufig kundenorientiert ausgelegten Passelemente ist das hochpräzise und gratarme Besäumen und Abstapeln hochwertiger Schichtblechtafeln aus Stahl, Edelstahl, Messing oder Aluminium.

Ergonomisch und wiederholgenau

Die Anschaffung der neuen Besäumungsanlage ist ein weiterer Abschnitt im kontinuierlichen Verbesserungsprozess von Martin. In dessen Verlauf steigert das Unternehmen nicht nur den Automationsgrad seiner Blechbearbeitung, sondern optimiert auch die ergonomischen Arbeitsplatz-Bedingungen für die Mitarbeiter, wie es in einer Unternehmensmitteilung heißt.

„Das manuelle Auflegen, Versetzen und Stapeln der bis zu 25 kg schweren und meist 1.200 x 600 mm großen Schichtblechtafeln war stets eine körperlich höchst anspruchsvolle und unbeliebte Tätigkeit. Dank der automatisierten Handhabungstechnik der neuen Anlage ist sie vollständig aus unserer Fertigung verschwunden“, erläutert Geschäftsführer Christoph Martin. Das Beschneiden und Abstapeln der Schichtbleche erfolgen nun mit minimalem Personaleinsatz und maximaler Wiederholgenauigkeit, heißt es weiter.

Darüber hinaus führt der Einsatz der neuen Besäumungsanlage zu zwei weiteren Positiveffekten: Zum einen sinkt der Aufwand für die Nachbearbeitung der Schichtbleche, was einem wichtigen Beitrag zur Optimierung des gesamten Wertschöpfungsprozesses gleichkommt. Zum anderen steigert Martin damit seine Fertigungsflexibilität, da sich dank der bedienerfreundlichen Steuerung der Anlage sehr einfach verschiedene Besäumungsgeometrien realisieren lassen. „Der Hersteller hat die Anlage für uns zwar auf eine standardisierte Kantenscheidlänge von 1.300 mm konfiguriert; wir können damit aber durch einfache Programmwechsel auch kleinere Endprodukte fertigen oder die Schichtblechtafeln nur einseitig besäumen anstatt rundum an allen vier Seiten“, erklärt Christoph Martin.

Georg Martin

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