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Plasmaschneidsystem macht junge Ingenieure flexibel

| Autor/ Redakteur: Burkhard Rinn / Frauke Finus

Mit einem Liter Sprit möglichst viele Kilometer fahren – das haben Studenten vom Team Efficiency der THM wieder einmal geschafft: Beim diesjährigen Shell Eco Marathon in London kam die Pilotin auf dem hügeligen Rundkurs auf erstaunliche 838 km. Am Erfolg beteiligt ist auch ein Plasmaschneidgerät aus dem Siegerland.

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Mit dem vergleichsweise leichten Thermacut Ex-Trafire-Plasmaschneider und seinem ergonomischen Brenner kann auch THM-Maschinenbau-Studentin Sheiba Jan mit zarter Frauenhand bestens arbeiten.
Mit dem vergleichsweise leichten Thermacut Ex-Trafire-Plasmaschneider und seinem ergonomischen Brenner kann auch THM-Maschinenbau-Studentin Sheiba Jan mit zarter Frauenhand bestens arbeiten.
( Bild: Thermacut/Lutz )

Mit dem Ergebnis von 838 km Reichweite erfüllten sich die Studenten der Technischen Hochschule Mittelhessen (THM) rund um ihren wissenschaftlichen Leiter Pascal Jaeger vom Campus Friedberg ihren Traum, einmal mehr als bestes deutsches Team im Bereich Verbrennungsmotoren abzuschneiden. Das Team Efficiency besteht aus angehenden Ingenieuren der Bereiche Maschinenbau, Elektrotechnik und Mechatronik, aber auch Wirtschaftsingenieurwesen und Medieninformatik. „So decken wir alle Bereiche von der Entwicklung über die Konstruktion bis zum Bau und der Vermarktung unseres Fahrzeugs ab“, sagt Pascal Jaeger.

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Ein selbst entwickelter 69-cm3-Motor mit 50 Nm Drehmoment treibt den 3 m langen „Greenliner“ mit seinen drei dünnen Speichenrädern an. Das Stromlinien-Fahrzeug mit einem CW-Wert unter 1 besteht aus einem Alu-Gitterrohrahmen, verkleidet mit hauchdünnen Karbonschalen, und wiegt nur um die 40 kg. Die zierliche Pilotin Sarah van Dekken (Mindestgewicht von 50 kg ist hier im Wettbewerb vorgeschrieben) liegt auf einer körperangepassten Schale und hält den Greenliner über zwei kleine Lenkhebel auf Kurs.

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Shell Eco Marathon

Jedes Jahr lädt Shell Schüler und Studenten aus aller Welt ein, am Shell Eco Marathon teilzunehmen, dem weltweit größten Energieeffizienzwettbewerb.Ziel des Shell Eco Marathon ist es, ein Fahrzeug zu konstruieren, das eine bestimmte Distanz mit möglichst wenig Kraftstoff zurücklegt.

Gefahren wird in zwei Kategorien: Im Gegensatz zur Kategorie der Prototypen, bei der den Teams in der Konstruktion kaum Grenzen gesetzt sind, müssen die Fahrzeuge der Kategorie Urban Concept auch für den Straßenverkehr geeignet sein.

Es gibt jeweils zwei Hauptarten von Motoren: Verbrennungs- und Elektromotor. Beim Verbrennungsmotor können die Teilnehmer zwischen Benzin, Diesel, Ethanol, synthetischem Diesel aus Erdgas (GTL) oder Erdgas (CNG) wählen; beim Elektromotor zwischen Batterie und Wasserstoff-Brennstoffzelle.

In die Wertung kommt, wer eine festgelegte Zahl von Runden des jeweiligen Parcours innerhalb einer Maximalzeit absolviert. Danach wird der Kraftstoffverbrauch ermittelt und hochgerechnet, wie weit das Fahrzeug gekommen wäre, wenn es einen ganzen Liter Kraftstoff bzw. dessen Äquivalent in Kilowattstunden verbraucht hätte.

Zum diesjährigen europäischen Wettbewerb kamen im Mai 171 Teams aus 24 Ländern Europas und Afrikas nach London.

Metallteile des Fahrzeugs millimetergenau bearbeiten

„Möglich wurde der Bau dieses Fahrzeugs und damit unser Erfolg auch durch die Unterstützung der Industrie“, erklärt Jaeger. So hat das Unternehmen Thermacut aus Wilnsdorf im Siegerland jüngst ein hochmodernes Plasmaschneidgerät Ex-Trafire gespendet, mit dem die Studenten in ihrem Rennstall die Metallteile ihres Fahrzeugs millimetergenau bearbeiten können. „Bisher mussten wir diese Arbeiten außer Haus geben. Mit dem eigenen Schneidgerät sind wir flexibler und können schnell Bauteile herstellen, die beispielsweise während Testfahrten zu Bruch gegangen sind oder die wir konstruktiv optimiert haben.“

Mit der gesponsorten Ex-Trafire 85 lassen sich Materialien bis 30 mm Stärke exakt schneiden. „Da das Gerät kompakt und vergleichsweise leicht ist, können selbst unsere Studentinnen damit gut arbeiten“, freut sich Jaeger. „Im Rahmen einer Projektarbeit soll rund um das Gerät ein automatisiertes Schneidzentrum entstehen mit CNC-gesteuerten Achsen“, hat Jaeger das nächste Projekt schon fest im Blick.

Thermacut auf der Blechexpo 2017: Halle 3, 3310

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