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Widerstandsschweißen Produktivitätssteigernde Schweißsysteme mit Industrie-4.0-Fähigkeit

| Redakteur: Peter Königsreuther

Die Industrie will Top-Leistung, -Qualität und die -Zuverlässigkeit bei Schweißmaschinen, sagt Dalex. Beim Einsatz entsprechender Anlagen spiele nicht zuletzt auch die Sicherheit für den Bediener eine wichtige Rolle.

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Die Baureihe PMS hat Dalex Schweißmaschinen speziell für industrielle Anforderungen im Punkt-, Buckel-, Längsnaht- und Quernahtschweißen entwickelt. Mit Performance-Level D bei den Schweißantrieben würden außerdem die hohen Sicherheitsanforderungen der Maschinenrichtlinie erfüllt.
Die Baureihe PMS hat Dalex Schweißmaschinen speziell für industrielle Anforderungen im Punkt-, Buckel-, Längsnaht- und Quernahtschweißen entwickelt. Mit Performance-Level D bei den Schweißantrieben würden außerdem die hohen Sicherheitsanforderungen der Maschinenrichtlinie erfüllt.
(Bild: Dalex)

Dementsprechend hoch sind die Vorschriften und Anforderungen, die man als Schweißsystemhersteller einhalten muss, heißt es weiter. Entwickelte und gebaute Schweißmaschinen und Sonderanlagen von Dalex Schweißmaschinen gelte dazu als passgenau, die Produktivität steigernd sowie prozessoptimierend. Auch stehe beim Konstruieren der Maschinen immer die Arbeitssicherheit im Fokus. Mit umfangreichen Maßnahmen sorgen die Schweißexperten aus Wissen für den maximalen Schutz von Bedienern und Wartungsleuten.

Die drohenden Risiken aufdecken und bekämpfen

Seit über einem Jahrhundert entwickelt und baut die Dalex leistungsfähige Systeme rund um das Widerstandsschweißen. Zusätzlich zu den am Markt etablierten Standardmaschinen konzentriere man sich heute aber vor allem auf abgestimmte Sonderanlagen, Roboterzellen und anspruchsvolle Schweißwerkzeuge. Die Baureihe PMS hat Dalex deshalb speziell für industrielle Anforderungen im Punkt-, Buckel-, Längsnaht- und Quernahtschweißen aus der Taufe gehoben, heißt es. Wegen des diesen zugrunde liegenden Baukastensystems könnten die daraus hervor gehenden Schweißmaschinen auch auf komplexe Schweißaufgaben abgestimmt werden. Deshalb seien sie besonders stabile, langlebige und zuverlässige Schweißanlagen für die fügende Metallverarbeitung von heute – und, nicht zuletzt, schützen sie mit sehr hohen Standards den Anwender.

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„Seit der Einführung der Europäischen Maschinenrichtlinie 1995 muss jeder Maschinenhersteller eine Konformitätsbewertung und CE-Kennzeichnung seiner Maschinen, die im Europäischen Wirtschaftsraum in Verkehr gebracht werden, durchführen – so auch Dalex bei unserer PMS-Baureihe“, erklärt Dr. Henning Grebe, Konstruktionsleiter bei der Dalex. Ein wesentliches Pflichtelement ist dabei die Risikobeurteilung der Maschinen nach DIN EN ISO 12100, bei der alle potenziellen, von der Maschine ausgehenden, Gefährdungen abgeklärt werden müssen, heißt es. Etwa: „Wie groß wäre ein Schaden und wie oft respektive wie lange hält sich der Anwender im gefährdeten Bereich auf? Inwieweit ist die Gefahr erkennbar und kann vermieden werden? Wir minimieren dann die erkannten Risiken konstruktiv und treffen geeignete Schutzmaßnahmen“, macht Grebe klar.

Alle Funktionen werden sicherheitstechnisch gecheckt

Dazu untersucht und bewertet Dalex alle Funktionen der Maschinen – vor allem die sicherheitsrelevanten in Sachen Maschinensteuerung – und ermittelt dann den erforderlichen Performance-Level (PLr) anhand der harmonisierten Norm EN ISO 13849-1. Im Anschluss daran wird der PLr für die umgesetzte Idee an der Maschine überprüft. Auf einen Nenner gebracht, heißt das: Der realisierte Performance-Level (PL) muss mindestens dem PLr entsprechen! Es gilt: je höher der realisierte PL ist, desto sicherer und zuverlässiger ist die Funktion. Den PL errechnet Dalex, wie zu erfahren ist, mithilfe der Software Sistema, die vom Institut für Arbeitsschutz der DGUV herausgegeben wird.

„Um die hohen Sicherheitsanforderungen der Maschinenrichtlinie zu erfüllen, ist bei den Schweißantrieben der PMS-Reihe der Performance-Level D das Maß der Dinge“, merkt Grebe an.

Schweißantrieb und Steuerung müssen effektiv und sicher arbeiten

Um das hoch gesteckte PL zu erreichen, lege Dalex sicherheitsbezogene Funktionen, die gefährdende Bewegungen des Schweißantriebes steuern, elektrisch wie pneumatisch 2-kanalig aus. Das hat den Vorteil, dass zum Beispiel die pneumatische Schweißzylinderbewegung über einen 5/2-Wege-Sicherheitsventilblock mit zwei stellungsüberwachten Ventilen angesteuert wird, betont Dalex. Für einen schnellen und einfachen Aufbau sei die gesamte pneumatische Installation auf standardisierten Montageplatten vormontiert.

Auf der steuerungstechnischen Seite setzt Dalex in der PMS-Baureihe konsequent auf die fehlersichere Variante der Simatic-S7-1200F. Dr. Grebe verrät warum: „Früher haben wir die Kleinsteuerung Logo! in Verbindung mit fest verdrahteten Sicherheitsschaltgeräten verwendet. Das war nicht nur aufwendig, sondern sorgte teilweise für Fehler. Die Simatic-S7-1200F-Steuerung ist aber perfekt für unsere Anforderungen, denn. sie erhöht die Sicherheitsstandards und eröffnet viele Möglichkeiten mit Blick auf die Standardisierung.“

Alles kann auch nachträglich angepasst werden

So konnte Dalex, wie es heißt, den Aufbau der Schaltschränke für alle Maschinen der PMS-Reihe vereinheitlichen, was eine Serienfertigung auf Montageplatten wie bei der pneumatischen Installation erlaubt. Der modulare Aufbau und die Standardisierung brächten sowohl bei der Herstellung der Komponenten als auch für den Anwender viele Vorteile mit sich. Dazu wieder Dr. Grebe: „Werden etwa weitere Werkzeugfunktionen an der Maschine gebraucht, lassen die sich ohne eine aufwendige Neuverdrahtung im Schaltschrank integrieren. Für die benötigten Sicherheits- oder Standardfunktionen werden lediglich weitere Ein- und Ausgänge der Steuerung belegt und die Programmierung derselben angepasst. Auch können durch das Feldbussystem Profinet weitere dezentrale Peripheriesysteme mit ins Boot geholt werden.“

Darüber hinaus sind alle PMS-Maschinen mit einem Simatic-Basic-Panel KTP 400 sowie einer standardisierten Software ausgerüstet, sagt Dalex. Das erlaubt die Visualisierung des Ganzen und erhöht die Effizienz deutlich. Sowohl der Bediener als auch das Instandhaltungs- und Servicepersonal könnten über das Panel einfach die Maschine in Betrieb nehmen, die Parametrierung – also die Schweißprogramme – auswählen und ändern, sowie im Bedarfsfall mithilfe der Klartextmeldungen eine schnelle Diagnose genießen.

„Mit den umfangreichen Maßnahmen machen wir unsere Schweißmaschinen der PMS-Baureihe nicht nur sicherer, sondern schaffen auch Anknüpfungspunkte in Richtung Industrie 4.0“, betont Grebe.

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