Verschraubung Prozessgesteuerte Werkerführung, die „klickt“

Von Juliana Pfeiffer

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Traktoren der Marken Case, Steyr und New Holland werden vom Landmaschinenhersteller CNH Industrial am Standort St. Valentin bei Linz montiert. Bei den manuellen Schraubvorgängen werden Systeme zur elektronischen Werkerführung genutzt. Kürzlich wurden vier neue Arbeitsplätze in Betrieb genommen, bei denen Drehmomentwerkzeuge vom Unternehmen Stahlwille in das Werkerführungssystem Pro Tight eingebunden sind.

Als Werkzeug kommen die elektromechanischen Drehmomentschlüssel Manoskop 766 der DAPTIQ-Reihe zum Einsatz. Die erforderlichen Drehmomentwerte werden von der Software ProThight automatisch über ein Funkmodul an den Drehmomentschlüssel übertragen.
Als Werkzeug kommen die elektromechanischen Drehmomentschlüssel Manoskop 766 der DAPTIQ-Reihe zum Einsatz. Die erforderlichen Drehmomentwerte werden von der Software ProThight automatisch über ein Funkmodul an den Drehmomentschlüssel übertragen.
(Bild: Stahlwille )

Arbeitsplätze werden mit einer prozessgesteuerten Werkerführung in der Produktion zunehmend wichtiger. Warum ist das so? „Immer häufiger ist bei uns die Aufzeichnung von Daten für durchgängig nachvollziehbare und sichere Produktionsprozesse und für die lückenlose Rückverfolgung von Arbeitsschritten erforderlich“, erklärt Niklas Doschko, Systemingenieur bei CNH in St. Valentin. Das gilt vor allem für sicherheitsrelevante Baugruppen an Fahrzeugen. Der Landmaschinenhersteller ist bekannt durch seine Traktoren der Marken Case, Steyr und New Holland. Bei den manuellen Schraubvorgängen werden Systeme zur elektronischen Werkerführung genutzt.

Um die hydraulischen Lenkleitungen zwischen der Kabine und dem Lenkgetriebe zu montieren, sind an jedem Arbeitsplatz zwischen acht und zwölf Verschraubungen auszuführen – jeweils in einer definierten Reihenfolge und mit unterschiedlichen Drehmomenten von bis zu 195 Nm. „Der Start der Werkerführung ist sehr einfach. Der Anwender muss nichts anderes tun, als die Auftragsnummer zu scannen“, berichtet der Systemingenieur. Auf All-in-One-PCs, die direkt neben der Produktionslinie an den entsprechenden Arbeitsstationen installiert sind, läuft die Werkerführung Pro Tight. Auf dem Monitor sieht der Werker die Verschraubungen Schritt-für-Schritt. Dabei wird stets das erforderliche Drehmoment der jeweiligen Schraubsituation fotorealistisch abgebildet.

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Daten in Echtzeit und ein vertrauter Klick

Als Werkzeug kommen die elektromechanische Drehmomentschlüssel Manoskop 766 der DAPTIQ-Reihe zum Einsatz. Diese können Daten bi-direktional austauschen. Die erforderlichen Drehmomentwerte werden von der Software Pro Tight von Stahlwille über ein Funkmodul an den Drehmomentschlüssel übertragen, der sich dann automatisch und prozesssicher auf den jeweiligen Schraubfall einstellt. Die korrekte Verschraubung wird in Echtzeit mit Zeitstempel und tatsächlich angezogenem Drehmoment an die Software zurückgemeldet. Die erfassten Daten werden anschließend im System weiterverarbeitet und zur Dokumentation abgelegt. Fehlverschraubungen sind mit diesem System nahezu ausgeschlossen. Die Software gibt nur eine korrekte Verschraubung frei.

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„Der Drehmomentschlüssel Manoskop 766 hat für uns einen entscheidenden Vorteil bei manuellen Verschraubungen“, sagt Doschko. „Das Werkzeug meldet das Erreichen des Zieldrehmomentes mit dem vertrauten, typischen Klick eines mechanischen Schlüssels.“ Zusätzlich gibt es auch eine LED-Ampel und eine digitale Anzeige im Display. „Doch in lauten Produktionsumgebungen und wenn der Blick auf das Werkzeug durch Bauteile verdeckt wird, verlassen sich unsere Mitarbeiter vor allem auf den deutlich wahrnehmbaren Klick. Das konnte uns keine andere Lösung bieten.“

Schlankere Prozesse mit dokumentierter Qualität

Die Kombination aus Stahlwille Werkzeug und der Software ProTight sorgt nicht nur für eine durchgängige Prozesssicherheit, sie ermöglicht es auch, Arbeitsabläufe schlanker und zugleich komfortabler zu gestalten. Arbeitsschritte zur Kontrolle und Dokumentation der Verschraubungen entfallen. Zudem können die Mitarbeiter flexibler als bisher eingesetzt werden, denn eine aufwändige Einarbeitung ist bei diesem System nicht erforderlich.

Zwar gab es bereits ein anderes System zur Werkerführung im Unternehmen. „Dieses war aber zu unhandlich, zu kompliziert und deshalb nicht besonders beliebt“, erinnert sich Doschko. Umso positiver fällt das Urteil der Mitarbeiter aus, die an den neuen Workstations arbeiten. „Komfort und Funktionalität überzeugen auf ganzer Linie.“

Einfache und schnelle Installation

Die Installation und Inbetriebnahme der neuen Arbeitsplätze erfolgte ohne großen internen Aufwand und innerhalb kurzer Zeit. Laut Alexander Grosser, Projektmanager Industrie 4.0 bei Stahlwille, braucht es etwa zwei bis drei Tage beim Kunden, um die Station einzurichten. „Allerdings gehören dazu viele Arbeitsschritte, die nur einmal erforderlich sind.“ Der Zeitaufwand bei Folge-Installationen reduziert sich erheblich, denn das System ist sehr einfach skalierbar. Beim Kunden wird dann oft weniger als ein Arbeitstag benötigt. Und einmal eingerichtet, läuft alles praktisch wie von selbst.

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