Plasmaschneiden „Schnellfaser“ und „Flüsterschneider“ unterstützen Baggerbau

Gleich zwei ERL-Plasmaschneidsysteme hat sich der Baumaschinenausrüster Lehnhoff Hartstahl aus Baden-Baden angeschafft. Was er damit in seiner Vorfertigung erreicht hat, wird im nun Folgenden berichtet...

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Geht es um die Beschaffung diverser Anbauwerkzeuge (etwa Schaufeln) für alle Baggertypen von Straßenbau bis Kieswerk, dann ist der Weg zu Lehnhoff Hartstahl der richtige, heißt es. Für die Schweißnahtvorbereitung hat sich das Unternehmen schon vor Jahren ein sowohl damals als auch heute einzigartiges Plasmascheidsystem angeschafft: eine Roboterschneidanlage Biber von ERL Automation.

Was dieses Anlagenkonzept laut Hersteller auszeichnet, ist die Möglichkeit alle Arten von Fasen an bereits in Form geschnittene Teile anbringen zu können. Im Extremfall können bis zu vier unterschiedliche Fasentypen an einer Kante angearbeitet werden, betont ERL. Einfach- und Doppelfasen sowie Fasen mit oder ohne Steg gehören dabei zum Machbarkeitsspektrum. Ein spezielle Fasenschneidtisches erlaubt es, die Bleche sowohl auf ihrer Ober- als auch auf der Unterseite zu bearbeiten. Jetzt könnte man einwerfen, dass CNC-Schneidsysteme mit Fasenaggregaten das auch könnten, merkt ERL an. Doch würden sie wertvolle Kapazitäten binden, zu ungenau arbeiten und bei komplex geformten Teilen recht schnell versagen.

Steigendes Auftragsvolumen muss bedient werden

Dann kam der Tag, an dem Lehnhoffs kontinuierlichem Wachstum begegnet werden musste. Das Mehr an Arbeit betrifft natürlich auch die vorbereitenden Prozesse, wie eben das Fasenschneiden. Aufgrund der guten Erfahrungen mit ERL-Systemen, war schnell klar, in welche Richtung neu investiert werden sollte, heißt es. Nicht zuletzt hat sich auch die robotergestützte Biber-Anlage in den Jahren weiter entwickelt, sagt ERL. So wurde ihr Arbeitsbereich erweitert, viele Abläufe automatisiert und die Möglichkeit zur Anlagenvernetzung geschaffen, zählt ERL auf.

Heute steht deshalb der sogenannte Profibiber bei Lehnhoff in der Werkshalle. Sein Arbeitsbereich misst nun 1500 mm × 9500 mm. Lehnhoff kann den gesamten Tisch für das Anfasen nutzen, oder durch Trennwände in zwei kleinere Bereiche aufteilen. Das war bisher nicht möglich, sagt ERL. Die Aufteilung erlaubt die Pendelbearbeitung, bei der auf der einen Seite Be- und Entladen wird, auf der anderen geschnitten. Das maximiert die Auslastung. Und weil die Nebenzeiten verkürzt werden, steigt die Produktivität, erklärt ERL.

Biber-Evolution erweitert die Möglichkeiten

Das Schneiden an sich, hat ERL auch optimiert, wie zu erfahren ist. Dazu gehört eine kräftigere Stromquelle des Typs Hifocus 440i, die Schnittlängen bis 50 mm Wirklichkeit werden lässt, so ERL. Auch der Roboter ist fitter, denn er startet nach dem Vorwärmprozess automatisch selber das Schneiden. Zuvor habe man ihn manuell zum Leben erwecken müssen. Die Prozessdatenbanken hat ERL feiner abgestimmt, weshalb die Datensätze jetzt in 1-mm- und 1-°-Schritten interpolierbar sind. Das erhöht die Schnittqualität und mit gleichem Schneidequipment können mehr Typen von Fasen realisiert werden, heißt es weiter.

In Sachen Zeilenlaserscanner wurde auch weiter entwickelt und ein neues, gegen Spiegelungen und Gegenlicht unempfindlicheres, Blaulichtlaser-System implementiert. Er spiele eine Hauptrolle bei der Schnittqualität. Er misst nach jedem Schnitt die Bauteilkante. Der neue Scanner nutzt einen größeren Messabstand und minimiert so die Kollisionsgefahr, sagt ERL. Der Hersteller betont, dass die neue 160-mm-Laserzeile mehr als doppelt so lang als die bisherige ist, dadurch Suchzyklen ersetzt werden konnten und man die Zeit für die Lagemessung so halbiert hat. Weil die Erfassung bis zu einer Tiefe von 80 mm gelingt, wird die Präzision bei Autogenschnitten erhöht, führt ERL weiter aus.

Erstmalig mit Kamerasystem ausgerüstet

Intelliplace heißt die Funktionspremiere des Profibiber. Dabei handelt es sich um eine Kamera, die die Bauteillänge auf dem Schneidtisch automatisch erkennt. Das macht das manuelle Vermessen obsolet, heißt es. Auch das Eingeben der Lagedaten entfällt. Beides also Vorteile, die die Nebenzeiten reduzieren, vor allem wenn man viel auf dem Tisch liegen hat. Schon bei 10 Bauteilen soll die Zeiteinsparung enorm sein.

Das wird unterstützt durch die Möglichkeit die zugehörigen Bauteilprogramme automatisch aufzurufen, zuzuordnen und alles optimal schachteln zu können. Um das auszulösen, reiche der Griff zum Handscanner zum Einlesen der Bauteildaten (Barcode auf den Begleitpapieren, oder Data-Matrix-Code auf dem Teil nötig). Das vermeidet Eingabefehler und reduziert Stillstandszeiten, sagt ERL.

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