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Volta / Prima Power

Stanz-Laserschneidzelle für die Edelstahlfertigung

| Autor/ Redakteur: Norbert Novotny / Frauke Finus

Großküchen von Volta Edelstahl stehen für Qualität, Bedienkomfort und Langlebigkeit. Um auch in Zukunft Edelstahlfertigung auf höchstem Niveau zu bieten, setzen die Vorarlberger mit einer Stanz-Laserschneidzelle von Prima Power auf eine vollautomatische, flexible Fertigungslösung.

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Die Großküchensysteme von Volta sind aus 100 % Edelstahl.
Die Großküchensysteme von Volta sind aus 100 % Edelstahl.
( Bild: Volta Edelstahl )

Die Volta Edelstahl GmbH ist Produzent von Großküchen, Buffet-Anlagen, Herde nach Maß oder Free-Flow- und SB-Anlagen für alle kulinarischen Anbieter wie etwa Restaurants, Hotels oder auch Betriebskantinen. „Wir entwerfen, planen und fertigen jedes Projekt nach Maß, das heißt ganz auf die speziellen Bedürfnisse des Kunden abgestimmt“, erläutert Ing. Lorenz Reindl, Geschäftsleitung von Volta.

Dabei setzten die Vorarlberger auf eine Fertigung aus 100 % Edelstahl. „Um die Formschönheit von Küchenmöbel dauerhaft zu erhalten, gibt es im Großküchenbau zum reinigungsfreundlichen und pflegeleichten Edelstahl eigentlich keine Alternative“, so Reindl. Um sich allerdings heutzutage an ihrem Hauptmarkt Österreich, Schweiz und Deutschland gegen Mitbewerber vor allem aus Ostereuropa durchzusetzen, müsse man neben einer Topqualität und gutem Service auch außerordentlich kurze Lieferzeiten bieten.

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„Bis auf Handelsware wie beispielsweise Induktionskochfelder oder Grillplatten fertigen wir alle Edelstahlbauteile selbst im Haus – von Schrankunterbauten und Oberschränken bis hin zu Kühleinheiten, Warmhaltewannen oder Wärmeschränken“, betont Reindl. Durch diese hohe Fertigungstiefe verfüge man über die nötige Flexibilität, um auch in puncto Lieferzeiten den Mitbewerb auszustechen. Neben einer umfassenden Eigenfertigung ist dafür aber auch ein hochmoderner Maschinenpark unabdingbar. Aus diesem Grund ersetzte man in der Stanz-Laserbearbeitung Anfang März eine in die Jahre gekommene Maschine durch eine neue Fertigungslösung von Prima Power.

Fiberlaser und servoelektrische Stanztechnik

Bereits vor rund eineinhalb Jahre sah man sich bei den Marktführern nach geeigneten Maschinen um. „Aufgrund unserer zahlreichen Umformungen wie Kiemen am Blech sollte es wieder eine Stanz-Laser-Kombination werden, mit der Edelstahlbleche bis zu einer Stärke von 5 mm und einer Länge von 4 m auch in mannlosen Schichten vollautomatisch bearbeitet werden können“, erinnert sich Reindl. Weitere Vorgaben des Großküchenbauers aus Lauterach waren Energieeffizienz und der Einsatz zukunftssicherer Technologien. Durchgesetzt hat sich am Ende die Stanz-Laserschneidzelle Combi Genius von Prima Power mit Fiberlaser und servoelektrischer Stanztechnik. „Aufgrund der vergleichsweise hohen Wartungs- und Reparaturkosten bei hydraulischer Stanztechnik kam für uns nur noch eine servoelektrische Lösung in Frage“, so der Volta-Geschäftsleiter.

Bei Versuchsreihen mit ihrem gängigen Material, in denen die Schnittqualität von Fiber- und CO2-Laser verglichen wurde, konnten die Edelstahlspezialisten aus Vorarlberg den Fiberlaser von Prima Power als eindeutigen Gewinner ermitteln. „Das Gerücht, dass der Fiberlaser-Schnitt bei Edelstahl zu scharfkantig sei, kann ich definitiv nicht bestätigen. Genau das Gegenteil ist der Fall“, schildert Reindl. Dies und die Vorzüge hinsichtlich Energieeffizienz und Wartungsfreiheit des Faserlasers haben letztendlich die Verantwortlichen von Volta überzeugt.

Das Schutzsystem Easy Cover sorgt dabei für die erforderliche Sicherheit. „Es umgibt das gesamte System und schützt die Umgebung vor möglicher Streustrahlung des Faserlasers, erlaubt aber dennoch ein einfaches Durchführen manueller Belade-, Entlade- sowie Wartungsarbeiten des Bedieners“, so Michael Pröll, Gebietsleiter Österreich bei Prima Power. Als Laserstrahlquelle kommt bei Volta ein Faserresonator mit 3 kW zum Einsatz. Um eine ausgezeichnete und zuverlässige Schneidleistung zu gewährleisten, verfügt die Maschine über zahlreiche Sicherheitssysteme. „Das Linsenschutzglas LPW verhindert beispielsweise, dass Schneidstaub und Verschmutzungen auf die Linse gelangen. Der Laser Plasma Monitor LPM verfolgt den Schneidprozess und aktiviert einen Neustart, wenn erforderlich. Außerdem überprüft der Linsen-Zustand-Sensor LCS den Zustand der Linse und benachrichtigt den Bediener im Falle eines anstehenden Linsenwechsels“, bemerkt Pröll.

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Prima Power steigt in die additive Fertigung ein

Anfang Oktober hat Prima Power den ersten Innovationstag am Hauptsitz in Collegno (Italien) veranstaltet. Dort gab das Unternehmen den Einstieg in die additive Fertigung bekannt.

Die Prima-Gruppe führte ihre neue Marke „Prima Additive“ ein, die sich auf Komplettlösungen für das Metall-pulverbettbasierte Laserschmelzen und Technologien zum Pulverauftragsschweißen (Direct Metal Deposition) sowie auf Applikationsunterstützung und umfassende Dienstleistungen konzentriert.

Das Ziel der neuen Abteilung Prima Additive ist die kontinuierliche Innovation im Bereich Laser für die Materialbearbeitung und ihr Hauptanliegen ist es, die Branche durch den Abbau von Eintrittshürden in die additive Fertigung zu fördern, wie das Unternehmen mitteilt. Prima Additive kann Kunden auch dabei unterstützen, ihren Prototyp in ihrem Application Center zu entwerfen und zu bauen, wie es heißt.

Automatisierte Be- und Entladung der Anlage

Beim Stanzen ermöglicht ein flexibles Revolverkonzept mit 16 drehbaren Werkzeugstationen, dass bis zu 384 Werkzeuge oder 128 drehbare Werkzeuge gleichzeitig im Revolver zur Verfügung stehen. Ein intelligenter Stößel verfügt dabei über einen rotierenden Schlagkopf, wodurch die Wechselzeit der Werkzeuge erheblich verkürzt wird. „Das Werkzeugkonzept von Prima Power ist sehr flexibel und zeitsparend – es gibt keine zusätzlichen Stopps für Werkzeugwechsel, kein Rüsten. Jedes unserer rund 60 Werkzeuge im Revolver ist in jede Richtung drehbar und kann sofort zum Einsatz kommen“, ist Reindl begeistert.

Hervorragend gelöst wurde laut Lorenz Reindl auch die automatisierte Be- und Entladung der Anlage, die mit insgesamt zwei Rohmaterialtischen und zwei Fertigmaterialtischen inklusive Restgitterentsorgung realisiert wurde. Der Be-, Entlade- und Stapelroboter LSR bestückt dabei die Maschine mit Blechen und stapelt die fertigen Teile kratzerfrei ab. „Mit einer taktzeitparallelen Beladungszeit von 14 Sekunden haben wir die schnellste Beladung am Markt“, so Pröll. Während das Restgitter über einen Rollentisch entsorgt wird, holt der LSR parallel eine Blechtafel und versorgt die Maschine wieder mit Material. „Dadurch können wir problemlos mannlose Schichten fahren“, bestätigt Reindl aus praktischer Erfahrung. Neben einer vollautomatischen Beladung kann die Maschine darüber hinaus mit Blechen bis zu fünf Metern manuell bestückt werden. Für besonders schnell benötigte Teile bis zu 1.200 x 800 mm steht eine Teileklappe zur Verfügung. Von dieser werden die Teile mittels Förderband zur Seite der Maschine geschleust und können dort manuell entnommen werden.

Im Endeffekt konnte Volta mit der neuen Fertigungslösung die Teilequalität deutlich verbessern und den Teileausstoß massiv steigern. „Durch die Maschineninvestion sind wir nun mehr als doppelt so schnell. Mit der daraus resultierenden Kapazitätssteigerung sind wir für die Zukunft gerüstet und sogar noch in der Lage, Lohnfertigungsaufträge anzunehmen“, bilanziert Reindl überaus positiv. Erwähnenswert findet der Volta-Geschäftsleiter noch die vorbildliche Unterstützung von Prima Power vor, während und auch nach der Inbetriebnahme: „Die Einschulung unserer Programmierer und Maschinenbediener war ausgezeichnet, insbesondere in Verbindung mit dem großen Potential unserer bereits eingesetzten Wicam-Software auf der neuen Maschine.“ Auch die 24-h-Servicevereinbarung wurde bisher stets eingehalten.

Rückwirkend betrachtet steht für Lorenz Reindl eines fest: „In unserem Anwendungsspektrum, nämlich der Edelstahlbearbeitung bis zu 5 mm, ist die neue Stanz-Laserschneidzelle von Prima Power die ideale Lösung – sie wäre auch heute wieder unsere erste Wahl.“

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